Ничего не найдено :(
    В гостях у Самоделкина! » Столярка » Как сделать пресс-формы для гибки древесины

    Как сделать пресс-формы для гибки древесины

    Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

    В данной статье Марк, автор YouTube канала «The Wood Whisperer», расскажет Вам про интересную технику работы с деревом, создание изогнутых элементов. Для любителей изготавливать самодельную мебель со всевозможными скруглениями и изгибами — эта техника просто незаменима.


    Материалы, необходимые для самоделки.
    — Листовая фанера толщиной 20 мм
    — Пробковый лист
    — Столярный клей Titebond
    — Аэрозольный контактный клей
    — Упаковочная пленка, скотч, саморезы по дереву.
     
    Инструменты, использованные автором.
    — F-струбцины
    — Нейлер электрический
    — Шуруповерт
    — Ручной фрезер, фрезы по дереву
    — Циркулярная пила
    — Ленточная пила, лепестковые прижимы
    — Барабанный шлифовальный станок, фуганок
    — Столярные тиски, рашпиль
    — Угольник, циркуль, нож, карандаш
     
    Процесс изготовления.
    В действительности существует по меньшей мере два способа придания древесине изогнутой формы. И первый из них — это гибка с помощью пара. Суть данного способа заключается в том, что деревянная заготовка помещается в камеру с паром, и, после того, как древесные волокна несколько размягчатся, их немедленно вынимают, придают им требуемую форму и фиксируют в струбцинах. Вся процедура чем-то напоминает завивку волос.

    Но всё дело в том, что далеко не в каждой мастерской найдётся такая паровая камера. Поэтому автор предпочитает второй способ, а именно, гнутое ламинирование. Данная техника предполагает вырезание целой серии тонких полос дерева, нанесение клея по дереву, и сгибание их в требуемую форму. С единым толстым куском дерева сделать это невозможно.


    Ключом к успеху при создании гнутой древесины является сама форма, по которой будет происходить выгибание или прогибание древесных полос. Она должна быть очень точной и качественной.

    Автор первым делом переносит готовый шаблон на кусок 18-миллиметровой фанеры и закрепляет его на поверхности фанеры аэрозольным контактным клеем.


    Затем на ленточной пиле идёт вырезание материала по линии шаблона.


    С помощью рашпиля и шлифовального блока мастер обрабатывает место распила, заглаживая и выравнивая его.


    Теперь он приступает к изготовлению ответной части к той, которую только что изготовил. Мастер размещает свою заготовку на новом листе 18-ти дюймовой фанеры, прижимает её струбцинами.

    Для переноса контура заготовки он выставляет разметочный циркуль на предполагаемую толщину склеиваемой заготовки, в данном случае на 30 мм.

    На рабочие кромки форм будет наклеен пробковый лист. Его толщина (3 мм) тоже будет включаться в параметры формы.

    Держа циркуль перпендикулярно к кромке, мастер очерчивает контур ответной части формы. Благодаря такому способу будет учтена толщина будущей заготовки.


    Теперь вырезается ответная часть на ленточной пиле, и ее кромка также зачищается.



    В итоге получились две половины формы: одна перевернута ламинированной стороной вверх — это основание гибочной формы, вторая половина — ответная часть.

    Итак, радиусы изгибов на ответной части несколько отличаются от радиусов основания формы. Такая разница радиусов позволит создать хорошее прижимное давление.



    Обе части формы должны иметь большую толщину. Для этого мастер наклеивает каждый из них на ещё один отрез фанеры.




    После застывания клея весь лишний материал убирается на ленточной пиле. При этом оставляется небольшой запас на дальнейшую обработку около 1-2 мм.



    Далее мастер переходит на фрезерный станок, и устанавливает на него прямую фрезу с упорным подшипником. Выставив вылет фрезы так, чтобы подшипник упирался в обработанную часть формы, автор выравнивает кромку нижнего слоя.

    Если склеиваемые детали достаточно широкие, можно наращивать дополнительные слои фанеры, используя всё тот же метод.

    После этого из рулона пробки автор вырезает несколько равных полос шириной, немного большей, чем толщина формы, и наклеивает их на обе ее рабочих поверхности. Конечно, этот этап факультативный: хотите — клейте, хотите — нет. Вместе с тем, подобный гибкий, легко вминающийся материал, простланный между формой и самой заготовкой, служит замечательным амортизатором и прекрасно распределяет давление, возникающее при сжатии формы. Кроме того, пробка способна скрадывать несовершенство внутренних поверхностей формы.

    Для лучшего приклеивания, полоски прокатываются валиком.






    Излишки пробковой кромки срезаются ножом.


    Обе половины пресс-формы полностью запаковываются в полиэтилен и скотч для того, чтобы к ним не прилипал клей.



    С нижней части основания гибочной формы, на одинаковом расстоянии друг от друга, автор прикрутил несколько перекладин. Они призваны несколько приподнять всю форму над рабочей поверхностью. Они послужат дополнительными направляющими для заготовки и ответной части формы.


    А вот так части формы будут прижиматься друг к другу.


    Наступает следующий этап: предстоит вырезать из одного цельного деревянного бруса несколько тонких полос. В связи с этим встаёт вопрос: на какую толщину следует распиливать материал? Здесь нет однозначного ответа. Порой толщину полос определяет порода дерева. Известно, что один сорт древесины гнётся проще, другой тяжелее.

    Однако при выборе толщины полос решающим может стать сам радиус изгиба, на который Вы собираетесь прогнуть материал. Здесь очевидно: чем более крутым будет изгиб, тем тоньше должны оказаться полосы древесины.

    Для данного проекта, учитывая радиус изгиба, толщина полос не должна превышать 3-4,5 мм.
    Итак, автор нарезает полосы на ленточной пиле, пользуясь при этом боковым лепестковым прижимом.


    После каждого разреза поверхность спила обрабатывается на фуганке, и только после этого производится следующий распил. Таким образом каждая полоса древесины будет иметь одинаковую толщину и одну ровную аккуратную сторону.


    Когда все полосы готовы, они проходят дополнительную шлифовку на рейсмусе или на барабанном шлифовальном станке.





    Конечно, можно вырезать все слои древесины на циркулярной пиле. В каком-то смысле это сэкономит время, т. к. в этом случае Вам не придётся шлифовать поверхности. Они и так будут ровными. В то же время, пильный диск "съест" больше материала, чем полотно ленточной пилы.


    Теперь мастер пробует прогнуть полосы «на сухую», чтобы удостовериться, что форма справляется со своим назначением.


    Автор проводит краткий обзор клеящих средств, которые идеально подходят для таких изделий, и часто используются на производствах. Это такие адгезивные клеи как Unibond 800, DAP Weldwood, а также двухкомпонентный эпоксидный клей марки West System’s. Проблема только в том, что все они включают в себя формальдегиды, и негативно воздействуют на здоровье человека. А эпоксидная смола довольно дорогое удовольствие.

    Автор предлагает свой вариант — столярный клей Titebond Extend. Это некая производная от всем известного клея ПВА, но улучшенная версия, предназначенная специально для столярных работ.

    Перед началом работы, проклеивания полос с последующим их сдавливанием, мастер советует подготовить все необходимые инструменты, т. к. потом всё пойдёт очень стремительно. Ведь надо успеть до того, как клей начнёт подсыхать.
    На каждую полосу наносится клей, в итоге должна получится стопка из полос. В этом деле незаменим клеевой валик.





    Теперь вся стопка помещается в форму. Автор первым делом начинает зажимать центральную часть формы, а уже оттуда подбирается к краям. Так полосы смогут сместиться друг относительно друга, и не создадут внутренних напряжений.


    Поставив форму «на попа», мастер добавляет ещё несколько струбцин, добиваясь равномерного распределения давления.


    В результате сдавливания слоёв древесины на боковых поверхностях стопки заметно выступил клей. Если при обычном склеивании материала мастера стараются избежать клеевых подтёков, то в случае ламинирования эти подтёки даже желанны. Они указывают на достаточное количество клея между слоями.



    Спустя сутки автор снимает форму, слегка постукивая по заготовке киянкой.




    Вот такой гнутый элемент получился, а форма может быть использована еще очень много раз, достаточно лишь периодически заменять защитный слой из скотча и упаковочной пленки.

    Благодарю автора за мастер-класс по изготовлению форм для создания гнутых деревянных изделий.

    Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
    Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

    Авторское видео можно найти здесь.

    Источник (Source)
    Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

    Столярный верстак в английском стиле

    Каретка-толкатель для циркулярной пилы своими руками

    10
    Идея
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Описание
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    8
    Исполнение
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    Итоговая оценка: 9.33 из 10 (голосов: 1 / История оценок)

    Добавить комментарий

    3 комментария
    Korolev
    LeoBrynn,
    НетЪ, сам сделай такую же операцию - поймешь
    Спасибо, дошло!  smile 
    LeoBrynn Автор
    Korolev, НетЪ, сам сделай такую же операцию - поймешь.  thank_you На длинных и плавных изгибах это плохо видно.
    Прагматик.
    Korolev
    Держа циркуль перпендикулярно к кромке, мастер очерчивает контур ответной части формы. Благодаря такому способу будет учтена толщина будущей заготовки.
    Ну и нафига эти пляски с бубном? У мастера уже была "ответная" часть после первого распила!  scratch 

    Привет, Гость!


    Зарегистрируйтесь

    Или войдите на сайт, если уже зарегистрированы...

    Войти

    Добавьте самоделку

    Добавьте тему

    Онлайн чат

    Последние комментарии

    Все комментарии