Ничего не найдено :(
    В гостях у Самоделкина! » Приспособления » Станки » Как сделать станочек для гибки листового акрила, оргстекла и пластика

    Как сделать станочек для гибки листового акрила, оргстекла и пластика

    Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

    Наверняка многим из Вас знакомы такие листовые материалы как оргстекло, акрил и плексиглас. Они широко распространены, имеют хорошую прозрачность, и не бьются в отличие от обычного стекла.
    Зачастую из оргстекла делают аквариумы, причем все боковые стенки делаются из цельного листа, и лишь один стык приходится склеивать.
    Обработка таких материалов в целом схожа с обычным пластиком, и их можно гнуть, нагрев нужный участок до определенной температуры.

    В данной статье автор YouTube канала «Генератор Идей» расскажет Вам, как можно сделать станочек для гибки акриловых и пластиковых листов.

    Такой станочек достаточно прост в изготовлении, и может быть повторен в домашних условиях.

    Будьте внимательны, некоторые виды пластика при нагреве выделяют ядовитые соединения, и работы необходимо выполнять под вытяжкой!


    Материалы, необходимые для самоделки.
    — Листовая фанера
    — П-образный алюминиевый профиль и квадратная профильная труба
    — Нагревательная спираль
    — Набор пружин
    — Набор винтов, шайб, гаек m2 m3 m4 m5 углеродистая сталь 12,9
    — Мебельные петли
    — Провода, изоляционная лента
    — Болты, гайки, шайбы, саморезы, столярный клей, наждачная бумага.

    Инструменты, использованные автором.
    — Лабораторный блок питания
    — Шуруповерт, направляющая для сверления под 90 и 45 градусов
    — Электрический лобзик
    — Пассатижи, кусачки, тиски, ножовка по металлу
    — Набор надфилей
    — F-струбцины
    — Карандаш, рулетка.

    Процесс изготовления.
    Как Вы уже догадались, для гибки этих материалов потребуется нагревательный элемент. Автор достал нагревательную спираль из сломанного бытового фена.



    Основание и откидная платформа будут изготовлены из листовой фанеры толщиной 10 мм.



    Потребуются четыре одинаковых прямоугольных заготовки, а основание должно быть чуть длиннее пары сложенных вместе накладных деталей.
    Мастер вырезает детали при помощи электрического лобзика. Особой точности здесь не требуется, и можно справиться ножовкой.



    На первую накладную панель наносится столярный клей, и она приклеивается к первой половине верхней части основания. На время склеивания заготовки фиксируются струбцинами, либо прижимаются грузом.




    Через несколько часов сверху первой накладки мастер приклеивает вторую, увеличивая общую толщину накладок до 20 мм.


    Наращивание толщины требовалось для того, чтобы ребро 20-мм П-образного алюминиевого профиля оказалось вровень с поверхностью накладки (это и будет рабочая часть стола).

    Профиль отмеряется по ширине основания, и обрезается до нужной длины ножовкой по металлу.



    Далее, разметив среднюю линию на основании профиля, мастер просверливает в нем шуруповертом несколько отверстий для саморезов.

    Профиль прижимается к кромкам накладок, и прикручивается к основанию короткими саморезами.


    Теперь ко второй половине основания приклеивается последняя накладка, впритык к профилю.


    Наклонная платформа будет крепиться к основанию на две мебельные петли. Так как зазор, образованный профилем между панелями помешает закрутить саморезы в штатные отверстия петель, автору пришлось высверлить еще по два отверстия в петлях ближе к краям.



    Наклонная платформа прижимается к профилю. Теперь к ней и краю накладки крепятся петли на саморезы.



    Угол наклона платформы не будет слишком острым, и автор решил не раззенковывать отверстия в петлях, чтобы головки саморезов были в потай.



    Далее возле профиля, с боковых сторон цельной части основания, высверливаются пилотные отверстия для саморезов, и в этих местах прикручиваются металлические уголки.

    Очень важный момент — уголки должны быть закреплены только на деревянной части основания, и не касаться профиля!


    В каждый уголок вставляется по болту m4.
    На болты надеваются клеммы с проводами питания, и прижимаются к уголкам гайкой.



    Как бы Вы ни натягивали нагревательную спираль или нихромовую проволоку, она неизбежно ослабнет в момент нагрева. Для компенсации температурного расширения мастер надевает на один из болтов небольшую пружину растяжения. Автор купил целый набор пружин, они часто нужны для его проектов.





    Теперь нагревательная спираль цепляется за пружинку с одной стороны, пропускается под петлями, и наматывается на винт с другой стороны.





    Натяжение спирали в итоге должно быть таким, чтобы она не провисала во время нагревания, и не касалась алюминиевого профиля.
    Сам профиль в данном случае играет две роли — защищает дерево от сильного нагрева и обугливания, и отражает тепловое излучение вверх.


    Последней деталью этого станочка будет небольшой прижим. Его автор вырезал из квадратной алюминиевой профильной трубы. Длина прижима равна ширине стола.

    На краях прижима высверливаются два отверстия под болты М6.


    Пара ответных отверстий проделывается и в цельной части основания. С нижней стороны нужно сделать выборку под головки болтов, и вклеить их в основание (подойдет эпоксидный или секундный клей).


    На болты надевается прижим, и навинчиваются две барашковые гайки.
    Станочек готов.


    Выполнив разметку линии сгиба, заготовка задвигается под прижим, а линия ориентируется вдоль нагревательной спирали. Положение заготовки можно зафиксировать, закрутив гайки.


    Запитать спираль можно от лабораторного блока питания, либо зарядного устройства для автомобильных аккумуляторов с регулировкой тока.

    Если же использовать обычный блок питания на 12 В без регулировки тока, то придется подбирать длину спирали. В этом случае есть риск испортить блок.

    Нагрев пластика происходит за счет инфракрасного излучения достаточно быстро, а нужная степень прогрева заготовок определяется опытным путем.


    Остается отключить нагрев, отклонить платформу на нужный угол, и дождаться остывания пластика. Это можно ускорить потоком холодного воздуха.


    Чтобы не угадывать нужный угол наклона платформы, к станочку можно приспособить вот такой транспортир.




    В данном случае решение с петлями не очень удачное, они частично ограничивают рабочую зону. Лучше использовать петли другого типа, или меньшего размера.


    Благодарю автора за советы по изготовлению простого станочка для гибки пластика и акрила.

    Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
    Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

    Авторское видео можно найти здесь.

    Источник (Source)
    Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

    Комбинированный ленточно-дисковый шлифовальный станок

    Доступный рейсмусовый станок из двигателя от стиральной машины

    10
    Идея
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Описание
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Исполнение
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    Итоговая оценка: 10 из 10 (голосов: 1 / История оценок)

    Добавить комментарий

    Привет, Гость!


    Зарегистрируйтесь

    Или войдите на сайт, если уже зарегистрированы...

    Войти

    Добавьте самоделку

    Добавьте тему

    Онлайн чат

    Последние комментарии

    Все комментарии