Ничего не найдено :(
    В гостях у Самоделкина! » Приспособления » Станки » Самодельный экструдер для 3D-принтера (работает на гранулах)

    Самодельный экструдер для 3D-принтера (работает на гранулах)



    Самодельный экструдер для 3D-принтера (работает на гранулах)

    Это один из самых сложных проектов, над которыми работал мастер-самодельщик под ником AMbros Custom.
    Год назад он построил ЧПУ 3 в 1. И тогда же он задумал сделать экструдер для 3D-принтера, который будет работать на отходах пластика.
    По его словам, проект очень сложный и несколько раз он его переделывал. Отсутствие некоторых инструментов и станков, в частности токарного станка по металлу, при такой сложной работе - главный недостаток.

    Размер сопла на насадке у данного экструдера составляет 1,5 мм. Это слишком большой диаметр для мелких работ, но для печати, например, горшков для цветов, вполне пойдет.

    После изготовления экструдера он провел ряд тестов и выяснил, что с материалом, имеющим меньший размер гранул, например, размером 1,5-2 мм, не возникнет проблем при скорости 50 мм / сек. Более крупный материал, например, 3-4 мм, не может плавиться при скорости более 24 мм / сек.

    Инструменты и материалы:
    -Шаговый двигатель с редуктором NEMA 17;
    -Муфта соединительная 10 мм;
    -Алюминиевая труба диаметром 1 дюйм (2,5 см);
    -Медная заготовка 32X32X40 мм;
    -Алюминиевая полоса толщиной 8 мм и 3 мм шириной 32 мм для изготовления радиатора;
    -Стержень из нержавеющей стали M10 с шайбой M10 с внешним диаметром 23 мм. для шнекового винта;
    -Болт с внутренним шестигранником M3 15мм (3шт для блока подогрева);
    -Болт M3 длиной 20 мм для вентилятора (8шт);
    -Болт M4 длиной 25 мм (4 шт. для крепления мотора);
    -Болт M3 длиной 20 мм (для крепления мотора к корпусу);
    -Болт M5 12мм 2 шт. (для крепления нагревательного блока;
    -Болт M10 длиной 10 мм (для форсунки)
    -Тиски;
    -УШМ;
    -Сварочное оборудование;
    -Ножовка по металлу;
    -Сверлильный станок;
    -Дрель;
    -Ленточно-шлифовальный станок;
    -Сверла;

    Шаг первый: дизайн
    Начиная работу над данным проектом, мастер сделал только предварительные наброски экструдера. Только общий чертеж, без подробностей. Все остальные детали дорабатывались в процессе изготовления.
    экструдер v1.f3d

    Шаг второй: узел нагревателя
    Это нижняя и очень важная часть экструдера. Конечная деталь имеет размеры 32X32X40 мм. 40 мм - это длина детали. По словам мастера, если делать подобное устройство, то лучше сделать этот узел еще длиннее.
    После нескольких неудачных попыток, в итоге мастер сделал узел из бруска меди.


    При изготовлении этого узла нужно учитывать диаметр трубки, которая будет устанавливаться в блок. В данном случае диаметр равен 18,75 мм. Согласно этому размеру по центру бруска мастер размечает отверстие.


    Длина заготовки 40 мм. Длина поршня 20 мм. Значит нужно просверлить центральное отверстие глубиной 30 мм.
    В верхней части нагревателя, по углам будут размещены керамические тэны. Тэнов два, мощностью по 40 Вт каждый.
    Такая конструкция позволяет нагревать узел до температуры 300 °C за 3 минуты. 20 сек.



    По бокам узла прорезает пазы.





    Сверлит отверстие для термистора.
    Термистор - это датчик, который измеряет температуру нагрев. Обычно термистор устанавливается ближе к соплу, но в данном случае мастер решил установить его посередине всего блока. Узел медный и тепло будет распределяться более равномерно.

    Чтобы закрепить провод он также просверлил еще одно отверстие для болта M3. Термистор расположен ближе к керамическому нагревателю, поэтому считывание температуры не займет много времени.


    Шаг третий: трубка
    Теперь нужно запрессовать трубку в отверстие.
    Трубку он охлаждает, а медную заготовку нагревает. Затем забивает трубку в отверстие. Обрезает ее до нужной длины и запрессовывает до конца.



    Шаг четвертый: загрузочная камера
    Теперь нужно сделать загрузочную камеру. Через нее гранулы пластика будут попадать в рабочую камеру.
    Отрезает две трубки. Диаметр трубок 18 мм и они будут привариваться друг к другу под углом 45 градусов. В прямую трубку будет установлен шнек, а в угловую будет подаваться материал. В прямой трубке нужно сделать отверстие для установки наклонной трубки.
    Так же, для загрузочной камеры мастер решил сделать радиатор. Дело в том, что при нагреве часть тепла будет распределяться и на загрузочную камеру. Радиатор будет рассеивать тепло и предотвратит расплавление пластика в загрузочной камере.
    Радиатор будет сделан из алюминиевой полосы. Мастер отрезает от нее шесть прямоугольных заготовок.




    В заготовках сверлит отверстие по диаметру трубки. Затем устанавливает первое ребро радиатора и приваривает к трубке. Устанавливает проставку из тонкой проволоки и приваривает второе ребро. Таким образом, приваривает все шесть пластин.







    Приваривает к вертикальной трубке наклонную.




    Шаг пятый: крепление для мотора
    Теперь нужно подготовить крепление для мотора. Его мастер также делает из алюминиевой полосы. Толщина полосы 6 мм. Использование алюминия дает так же дополнительное охлаждение для двигателя.

    От пластины отрезает заготовки. Одна шириной 43 мм, вторая - шириной 55 мм. Длина полос Больше на треть длины двигателя. Также вырезает две торцевые пластины. В пластинах сверлит центральные отверстия по диаметру двигателя (передняя и задняя части имеют разный диаметр) и крепежные отверстия.








    Теперь нужно сварить корпус. Устанавливает торцевые пластины на двигатель и приваривает боковые заготовки. Чтобы был небольшой зазор между двигателем и стенкой корпуса, прокладывает между ними бумагу.
    После сварки зачищает и шлифует швы.





    Шаг шестой: монтажная пластина
    Для крепления к корпусу двигателя загрузочной камеры мастер вырезал еще одну пластину. Просверлил в ней отверстие и приварил к вертикальной трубки. По углам пластины просверлил отверстия и нарезал резьбу.








    Шаг седьмой: кронштейн
    Для крепления всего узла к каретке станка, мастер приваривает по его бокам пластину шириной 30 мм. Затем зачищает и шлифует узел.


    Для соединения двух узлов, загрузочной камеры и камеры нагрева, делает специальный фланец. Затем приваривает его к трубке.





    Шаг восьмой: сопло
    Сопло мастер сделал из болта М10. В нагревателе просверлил отверстие и нарезал резьбу. Затем наварил на головку болта металл. Обточил головку, придав ей форму конуса. Просверлил по центру отверстие 1,5 мм. С другого плоского конца болта просверлил отверстие диаметром 6 мм ( не до конца).












    Шаг девятый: шнек
    Шнек мастер сделал из болта и шайб. Шайбы нужно взять на два размера больше болта (внутренний диаметр). Шайбы разрезаются и немного сгибаются. Затем их нужно приварить к болту.
    На конец шнека нужно установить подшипник.










    После сварки шлифует деталь.



    Шаг десятый: установка датчика
    Для отслеживания позиционирования экструдера относительно рабочего стола станка, нужно установить датчик. Для его крепления мастер использовал алюминиевую пластину.






    Шаг одиннадцатый: теплоизоляция
    Теплопроводность меди высокая, она быстро нагревается, но и быстро остывает. Для устранения этой проблемы, мастер решил укрыть камеру нагрева материалом из стекловолокна, обмотанным каптоновой лентой.



    Шаг двенадцатый: сборка и настройка
    Когда все детали были готовы, мастер промыл их все в теплой мыльной воде, и приступил к сборке.

    После того, как все будет собрано перед началом использования экструдера, необходимо настроить прошивку. Необходимо установить, какой тип блока используется и сколько времени требуется для нагрева.

    Мастер устанавливает M303 H1 S200.
    Здесь H обозначает номер нагревателя. Обычно нагреватель кровати имеет номер H0 и так далее. S означает температуру, которую пользователь хочет установить. Т.е. S200 означает, что температура поднимается до 200 °C.

    Также необходимо настроить скорость движения. Нужно установить такое значение скорости, чтобы при перемещении каретки с экструдером диаметр нити был такой же, как на сопле. В данном случае, 1,5 мм.

    По результатам проделанной работы мастер делает выводы, что экструдер можно сделать самостоятельно. Еще проще было бы его изготовление при наличии токарного станка. В таком случае некоторые детали можно было бы сделать гораздо меньшего веса. Данное изделие весит около 2 кг и с таким весом справится не каждый станок ЧПУ.

    Весь процесс по изготовлению и демонстрация работы экструдера можно посмотреть на видео.

    Источник (Source)
    Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

    Небольшой фрезерный ЧПУ-станок

    Ротационный лазерный ЧПУ-гравер

    10
    Идея
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Описание
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    9
    Исполнение
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    Итоговая оценка: 9.67 из 10 (голосов: 1 / История оценок)

    Добавить комментарий

    Привет, Гость!


    Зарегистрируйтесь

    Или войдите на сайт, если уже зарегистрированы...

    Войти

    Добавьте самоделку

    Добавьте тему

    Онлайн чат

    Последние комментарии

    Все комментарии