Ничего не найдено :(
    В гостях у Самоделкина! » Приспособления » Инструменты » Универсальный резак для утеплителя своими руками (+ печатная версия и 3D модель)

    Универсальный резак для утеплителя своими руками (+ печатная версия и 3D модель)

    Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

    Некоторые из Вас уже имеют опыт работы с утеплителями наподобие экструдированного пенополистирола, пенопласта и их аналогов. При укладке элементов из таких материалов, нужно использовать либо заводской «замок» в виде четверти, или, при подгонке размеров, формировать его самостоятельно.

    Такая стыковка практически полностью устраняет возможность образования «мостиков холода», щелей, и способствует плотной укладке утеплителя.

    В данной статье Андрей, автор одноименного YouTube канала «Shayter Andrey», расскажет Вам как можно сделать универсальный резак для работы с такими утеплителями.

    Первый вариант резака легко изготавливается из обрезков фанеры, а второй можно напечатать на 3D-принтере.

    Материалы, необходимые для самоделки.
    — Листовая фанера
    — Филамент для 3D печати
    — Неодимовые магниты
    — Льняное масло или лак, наждачная бумага, саморезы с потайной головкой.

    Инструменты, использованные автором.
    — Шуруповерт
    — Сверла по дереву с зенковкой
    — Ручная дисковая пила
    — 3D принтер
    — Штангенциркуль, уровень строительный
    — Рулетка, угольник, карандаш
    — Нож универсальный, лезвия.

    Процесс изготовления.
    Несколько лет назад Андрей уже делал похожий резак, конструкция которого стала весьма популярна, и множество мастеров ее повторило. Она была протестирована на канале Евгения Матвеева, а также свою версию сделал Виктор Никитин (про эту модель была подробная статья на сайте).

    На этот раз Андрей решил показать усовершенствованную модель резака, особенности его изготовления и использования не только 30-мм, но и для 50-мм утеплителя.



    Первая задача заключается в подготовке торца детали перед вырезанием четверти. Особенность в том, что плоскость кромки и поверхности панели должны быть ортогональны друг другу, а сама кромка — идеально плоской.





    При вырезании элементов из 30-мм утеплителя, эта проблема не настолько ярко проявляется, как на более толстых, 50-мм листах.
    Если эту операцию делать «под линейку» обычным универсальным ножом, то плоскость кромки будет идти «волной» или «пропеллером», а также вряд ли получится 90-градусный угол.




    Конечно же, Андрей расскажет про приемы, решающие эту задачу, а также про вырезание правильных четвертей.
    Все углы, сформированные гранями, должны быть равны 90 градусам.




    Одними из самых распространенных и ходовых размеров толщины утеплителя — 30 и 50 мм. Проблемой при создании универсального резака является то, что сами «замки» или четверти у этих плит разные.

    Для 50 мм высота по кромке — 25 мм, а ширина ступеньки — 15 мм. У 30-мм плит плоскости замка имеют одинаковую ширину — 15 мм.






    Для корпуса резака потребуются два бруска из фанеры размерами 150×50 мм. Третья деталь, играющая роль бокового упора, будет немного шире, 150×60 мм.


    Толщина первого бруска должна быть равна 25 мм, а второго — 15 мм. Сами бруски склеиваются из листовой фанеры, таким образом набирается нужная толщина.



    Толщина упора может быть произвольной, но не менее 5 мм. В данном случае все бруски склеены из 8-мм фанеры, и немного дошлифованы до нужной толщины.

    В качестве резаков послужат два лезвия — одно целое, а второе немного укороченное на пару сегментов.

    Самый толстый брусок корпуса укладывается набок, и на нем располагаются два лезвия. Укороченное лезвие расположено почти под 45 градусов к подошве, а его вылет составляет 16-17 мм.

    Целое, длинное лезвие, выкладывается встык к предыдущему (под тем же углом), а его вылет равен 26-27 мм.

    Обломки лезвия, отломленные от укороченного резца, нужно расположить по краям бруска. Так получатся своеобразные дистанционные вкладки.


    Сверху аккуратно устанавливается вторая, 15-мм половинка корпуса.
    Конечно, в деталях корпуса нужно заранее подготовить пилотные отверстия для крепежных саморезов, просверлив их сверлом по дереву с зенковкой.

    Остается стянуть половинки корпуса двумя саморезами с потайной головкой. Оба лезвия окажутся надежно зажатыми.




    Не переворачивая корпус (сверху тонкой его детали), прикручивается упор. Его край должен выступать за подошву на 10 мм.



    Перед сборкой важно проверить ортогональность плоскостей деталей корпуса, и отшлифовать их. Тогда оба лезвия встанут строго перпендикулярно подошве, и будут находиться в одной плоскости.




    Андрей немного напутал при сборке, и собрал версию «для левшей». В ней лезвия развернуты в другую сторону.
    Поправляется все очень просто — нужно отпустить прижимные винты, и перевернуть лезвия.

    Точно так же производится и их замена. Чтобы не откручивать для замены лезвий упор, можно вкрутить стягивающие саморезы корпуса с другой стороны. Также саморезы можно заменить усовочными гайками и винтами с барашковой головкой.









    Сразу же нужно сделать простую защиту для лезвий от повреждений во время хранения, а также чтобы не пораниться об них. Для этого достаточно загнать резак в 30-мм обрезок утеплителя, и срезать его излишки вровень с бортами корпуса.




    Инструмент практически готов, его поверхности нужно пропитать льняным маслом, либо нанести пару слоев акрилового лака. Тогда древесина будет защищена от воздействия влаги.

    Продвинутая версия этого резака была разработана мастером и для 3D печати, в ней уже имеются элементы корпуса, прижим, крышка, а также предусмотрены места для хранения сменных лезвий.

    Все элементы 3D модели можно скачать по следующей ссылке, любезно предоставленной Андреем.

    Крышка служит в двух положениях — во время переноски и хранения она закрывает лезвия, а в рабочем положении устанавливается сверху корпуса в виде эргономичной рукоятки.



    Чтобы подготовить кромку утеплителя, нужно положить на лист уровень или правило с широкой базой.
    Прижав к подошве уровня плоскость лезвия, делаются первые три прохода с постепенным заглублением.





    Финальный разрез делается уже на полном вылете лезвия и без использования направляющей. Лезвие само найдет себе путь в сформированной ранее прорези.







    А вот так выглядит печатная версия резака. В данный момент установлено два лезвия, и резак настроен для работы с 50-мм утеплителем.

    Внутри крышки вклеены два неодимовых магнита, на которых удерживаются запасные лезвия.



    Первый проход выполняется следующим образом. Отступ от края до прорези — 15 мм. Тут работают сразу два лезвия, из которых первое является расклинивающим. Это делает ход резака очень легким.


    Вылет основного лезвия — 25 мм, а с торца нужно заглубиться на те же 15 мм. И тут тоже все продумано — достаточно положить резак набок, и использовать вторую плоскость упора.








    Точно так же можно удалить, или срезать заводской замок, перерезав его на другую сторону.



    Как видно, в конструкции все сделано очень удобно, и она легко перенастраивается на работу с 30-мм листом. Просто снимается второе длинное лезвие.








    Благодарю Андрея за оригинальную идею и реализацию конструкций двух вариантов резаков для утеплителя!

    Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
    Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

    Подробности работы с этими резаками Вы найдете в авторском видео.

    Источник (Source)
    Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
    Подборки: резак 3D принтер

    Как сделать рубанок для формирования фаски на виниловой плитке

    10
    Идея
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Описание
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Исполнение
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    Итоговая оценка: 10 из 10 (голосов: 1 / История оценок)

    Добавить комментарий

    1 комментарий
    ттт
    Почему не сделали чтобы сразу сектор вырезал за один проход

    Привет, Гость!


    Зарегистрируйтесь

    Или войдите на сайт, если уже зарегистрированы...

    Войти

    Добавьте самоделку

    Добавьте тему

    Онлайн чат

    Последние комментарии

    Все комментарии