Ничего не найдено :(
    В гостях у Самоделкина! » Приспособления » Аппараты » Пневматическая система пескоструйного аппарата (без сварки) своими руками

    Пневматическая система пескоструйного аппарата (без сварки) своими руками

    Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

    Одним из самых кардинальных, и, в то же время, относительно щадящих способов удаления загрязнений с металлических поверхностей — ржавчины, старой краски, является пескоструйная обработка.
    Этот процесс сравнительно более длительный, нежели обработка болгаркой, однако при этом сохраняется поверхность, и возможна обработка деталей с очень сложной геометрией.

    В данной статье автор YouTube канала «JSK-koubou» расскажет Вам, как он сделал пневматическую систему пескоструйного аппарата.

    Эта самоделка достаточно проста в изготовлении, и даже может быть повторена в домашних условиях. При этом сварочные работы не потребуются.

    Материалы, необходимые для самоделки.
    — Пневматический ножной переключатель (педаль)
    — Пневматический фильтр-влагоотделитель с редуктором
    — Полиуретановый шланг пневматический
    — Пневматические фитинги, муфты, быстроразъемный соединитель
    — Керамическое сопло для пескоструя
    — Латунный шаровой кран
    — Латунные тройники, штуцеры, металлические хомуты
    — Толстостенная 100-мм ПВХ труба, заглушки
    — Стальная шпилька, гайки, листовая фанера
    — Клей для пластика (дихлорэтан), ФУМ-лента, наждачная бумага.

    Инструменты, использованные автором.
    — Шуруповерт
    — Ступенчатое сверло
    — Метчики для труб
    — Гаечные ключи
    — Разметочный рейсмус
    — Рулетка, маркер
    — Портативный безмасляный воздушный компрессор AC-DC.

    Процесс изготовления.
    Основным элементом пескоструйного аппарата является бак для абразива, в котором присутствует сжатый воздух. Так что эта часть должна выдерживать достаточно высокое давление воздуха.
    Мастера часто делают такие баки из фреоновых или пропановых баллонов, огнетушителей. В этом случае почти всегда требуется сварочный аппарат.

    Автор решил пойти другим путем, и соорудить бак из толстостенной 100-мм ПВХ трубы и двух заглушек.
    Первым делом нужно подготовить отверстия в заглушках, и автор фиксирует первую деталь на верстаке.


    Для того, чтобы отверстие было расположено строго по центру крышки, и его ось была перпендикулярна поверхности, мастер сначала проходит отверстие шуруповертом с тонким сверлом.
    Далее устанавливается ступенчатое сверло, и уже им отверстие рассверливается до диаметра в 24 мм — под трубную резьбу на ¾ дюйма.



    Резьба нарезается метчиком для труб, и те же операции повторяются со второй заглушкой.

    Латунный тройник вкручивается на свое место практически без усилий.


    Отрезав от 100-мм ПВХ трубы заготовку длиной 600 мм, мастер снимает фаски при помощи шлифовального блока.



    Используя разметочный рейсмус, мастер отмечает границы для нанесения клея.


    Надев заглушку на трубу, ее нужно запрессовать на свое место — размягченный пластик очень вязкий, и руками задвинуть ее не получится.
    Для этого он соорудил из пары фанерных деталей и шпилек своеобразный пресс.


    Клей нужно наносить не только на поверхность трубы, но и внутри заглушки.
    Этот клей представляет собой обычный растворитель для пластика, именуемый дихлорэтаном. Он токсичен, и нужно работать на открытом воздухе, или под вытяжкой. Время полимеризации пластика обычно составляет около суток.



    Конечно, вредные испарения остаются и внутри бака, и они горючи!
    Вкрутив в одно из отверстий сгон, мастер продувает емкость пылесосом.


    Через некоторое время можно вкручивать штуцеры, глушить одну из сторон, и проводить испытания давлением.
    Автор поставил компрессор в автоматический режим, и накачал давление в 0,7 МПа (почти 7 атмосфер). Испытательное давление в 2 раза больше рабочего.


    Первой собирается заправочная сторона. Через латунный шаровой кран будет производиться заправка сыпучего абразива. Он присоединяется к тройнику на ¾ дюйма, а уже к нему — тройник на ½ с двумя штуцерами. Все соединения уплотняются ФУМ-лентой.




    Нижняя часть представлена всего одним тройником и двумя штуцерами.


    Первой устанавливается заправочная система.

    Нижняя часть соединяется с верхней обводной трубкой в виде полиуретанового шланга следующим образом. Концы шланга фиксируются на штуцерах металлическими хомутами.





    Ко второму штуцеру на нижней части присоединяется рабочий шланг, по которому будет поступать воздух с абразивом.


    Внутрь второго конца шланга вставляется керамическое сопло для пескоструя, и также фиксируется хомутом. За счет конусовидной формы оно будет хорошо удерживаться на своем месте, поэтому хомут не стоит сильно затягивать.



    Поскольку обычные воздушные компрессоры в мастерских выдают довольно высокое рабочее давление, для нормальной работы пескоструйного аппарата потребуется редуктор с фильтром-влагоотделителем. Он должен будет снизить давление до 3 атмосфер.
    Ко входу редуктора присоединяется быстроразъемный штуцер.


    На выход прикручивается латунный штуцер, и подключается шланг.


    Автор же планирует работать в закрытой камере, и при работе с пескоструйным аппаратом обычно обе руки заняты. Так что для управления подачей воздуха будет применен пневматический ножной переключатель (педаль). Кроме удобства — это и дополнительная безопасность. В экстренном случае достаточно отпустить педаль.

    Педаль присоединяется к выходу редуктора.




    Наконец, шланг с выхода педали подключается к оставшемуся верхнему штуцеру.


    Итак, пневматическая часть пескоструйного аппарата готова.


    Остается закрепить ее снаружи корпуса пескоструйной камеры. Про ее изготовление будет подробно рассказано в одной из следующих статей.



    Также на корпусе камеры фиксируется редуктор, и к нему подключается шланг высокого давления от компрессора.



    Открыв шаровой кран, и вставив внутрь него воронку (чтобы абразив не попал на шарик), можно заполнять бак.


    Подав давление, нужно ограничить его на редукторе в пределах 0,3МПа (3 атмосфер).


    Можно приступать к испытаниям. Небольшая, но весьма ржавая железная деталь очищается за пару минут.



    Вот такого эффекта позволяет добиться пескоструйная обработка.


    Благодарю автора за простую конструкцию пневматической системы пескоструйного аппарата.

    Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
    Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

    Авторское видео можно посмотреть здесь.

    Источник (Source)
    Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
    Подборки: Пескоструй

    Лущилка для кукурузы на основе дрели

    Соленоидный двигатель из старой бензопилы

    10
    Идея
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Описание
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Исполнение
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    Итоговая оценка: 10 из 10 (голосов: 1 / История оценок)

    Добавить комментарий

    2 комментария
    LeoBrynn Автор
    Цитата: Korolev
    Я бы ещё и гайками с обеих сторон законтрил

    Так то да, вся железяка улетела бы в потолок, но она шлангой привязана - получится своего рода хлыст при срыве резьбы. search scare  

    Прагматик.
    Korolev

    Латунный тройник вкручивается на свое место практически без усилий

    Я бы ещё и гайками с обеих сторон законтрил, а то ведь резьба в мягком пластике как-то не внушает доверия. scratch 


    Привет, Гость!


    Зарегистрируйтесь

    Или войдите на сайт, если уже зарегистрированы...

    Войти

    Добавьте самоделку

    Добавьте тему

    Онлайн чат

    Последние комментарии

    Все комментарии