Ничего не найдено :(
    В гостях у Самоделкина! » Приспособления » Станки » Сборка плазменного резака по металлу с ЧПУ. Своими руками

    Сборка плазменного резака по металлу с ЧПУ. Своими руками

    Сборка плазменного резака по металлу с ЧПУ. Своими руками



    Что такое система плазменной резки с ЧПУ? Это машины с компьютерным управлением, которые могут разрезать любой электропроводящий материал (сталь / нержавеющая сталь / алюминий / медь). Машина берет 2D-сгенерированный компьютером эскиз и переводит его в компьютерную систему числового управления (ЧПУ), которая соединена с плазменным резаком. Плазменный резак использует электрическую дугу и сжатый воздух для резки материала.

    Автор разработал и построил эту систему в своей личной мастерской, используя несколько готовых компонентов, а также некоторые изготовленные на заказ.

    В этой статье вы познакомитесь со всеми шагами сборки (кастомного ) плазменного резака с ЧПУ!

    Шаг 1: Планирование и компоненты
    Планирование!
    Прежде чем начать, автор хотел, был ответить на пару ключевых вопросов:

    Какого размера стол с ЧПУ планировалось сделать?
    Какова максимальная толщина материала, который станок будет разрезать?
    Эти два вопроса будут определять дальнейшую часть вашего проекта. Было решено построить стол, который может вместить лист материала размером 4x8 футов (4x8 футов - один из наиболее распространенных размеров для необработанной стальной пластины). Основываясь на том, какой материал будет обычно использован, станок должен иметь возможность разрезать сталь толщиной как минимум 1/4 дюйма.

    В дизайн проекта включены несколько уникальных аспектов:
    Опускающиеся ролики для большей мобильности.
    Система вытяжки для удаления пыли и дыма
    Система всасывания точки сопла и водяная ловушка для вытягивания мелких частиц вблизи режущего наконечника.
    Съемная режущая поверхность - позволяет снять режущую поверхность и вставить поддон для воды для альтернативного метода борьбы с дымом и пылью

    Задействованные компоненты
    Ниже приведен общий список основных компонентов системы плазменной резки с ЧПУ:
    Плазменный резак - Автор решил приобрести плазменный резак Hypertherm Powermax 65 для этого проекта. Эта машина способна резать сталь толщиной 1 дюйм.

    Воздушный компрессор - Плазменные резаки требуют подачи воздуха для работы и резки материалов. Был выбран воздушный компрессор Ingersoll объемом 80 галлонов, у которого не должно быть проблем с обеспечением потребностей системы в подаче воздуха.

    Пакет управления двигателем с ЧПУ - Это драйверы и двигатели, которые управляют движением плазменного резака. Куплена система у компании под названием CandCNC. Эта система включала все 4 шаговых двигателя и драйверы двигателей в одном комплекте.

    Основание стола - Автор изготовил свое основание стола на заказ. Основная рама изготовлена из квадратной трубы 2 дюйма x 11ga.
    Сборка портала - это включает в себя все подшипники, шестерни, направляющие и конструктивные компоненты, которые составляют движущийся портал на верхней части стола. Вы можете приобрести эти детали по отдельности или полный комплект портального оборудования. Для проекта был куплен портал у Precision Plasma.

    Программное обеспечение - требуется несколько различных типов программного обеспечения:
    Программное обеспечение для проектирования CAD - Программное обеспечение для автоматизированного проектирования позволяет создавать эскизы и проектировать детали перед их вырезанием. AutoCAD или Fusion 360 - отличные варианты для программ проектирования CAD.

    Программное обеспечение Plasma CAM - Программное обеспечение для автоматизированного производства преобразует ваш эскиз CAD в язык кодирования (обычно "G-код"), который плазменная система ЧПУ может считывать и интерпретировать. Я запускаю SheetCam в своей системе.
    Программное обеспечение для управления ЧПУ - это программное обеспечение считывает G-код и отправляет его двигателям на столе с ЧПУ. В моей системе используется программное обеспечение для управления ЧПУ Mach3

    Компьютер - для запуска программного обеспечения управления ЧПУ и подключения к блоку управления двигателем требуется компьютер.



    Шаг 2: Изготовление основания стола
    Автор начал с создания основной рамы из квадратных труб 2x2x11ga и прямоугольных труб 2x3x11ga. Были сделаны опускающиеся ролики, которые фиксируются на месте для простоты передвижения. А также были расширенны рельсовые направляющие так, чтобы портал полностью скатывался с площадки 4x8 футов. Для облегчения загрузку стальных листов. Размеры основания стола определялся исходя из ширины портала.





    Шаг 3: Изготовление режущей поверхности
    Режущая поверхность спроектирована как съемный узел. Это позволяет мне приподнять поверхность и вставить поддон для воды в качестве опции. Для защиты от пыли и дыма. Эта режущая поверхность использует планки 2x1 / 8in и была изготовлена из следующих материалов:
    • 2x3x11ga прямоугольник. трубка
    • 2x2x11ga квадратная труба
    • 1x1x14ga квадратная трубка
    • 2x.25-дюймовый плоский стержень






    Шаг 4: Сборка основания стола и режущей поверхности
    Режущая поверхность опускается на основание стола. Набор холоднокатаных полос шириной 3 дюйма и толщиной 3/8 дюйма служат рельсами для портала. Холоднокатаные материалы сохраняют более высокие допуски по размеру, чем горячекатаные. Эти направляющие крепятся болтами к верхней части основной рамы.



    Шаг 5: стендовые испытания системы управления двигателем
    Перед подключением двигателей и проводки целесообразно провести стендовые испытания системы. Это гарантирует, что все ваши двигатели и соединения будут полностью исправны и запрограммированы на вращение в правильном направлении. Инструкции, прилагаемые к набору управления двигателем CandCNC, помогли упростить этот процесс.
    На этом этапе подключил плазменный резак Hypertherm, чтобы он запускался автоматически по сигналу от блока управления CandCNC. Инструкции CancCNC помогли пройти через этот не простой, но увлекательный процесс подключения.



    Шаг 6: Сборка портала

    После изготовления основания стола и режущей поверхности следующим шагом была сборка и установка. Портальная система от Precision Plasma была построена из экструдированного алюминия.
    Этот портал включает ось Z, позволяющую регулировать высоту резака (THC). Регулировка высоты резака - очень нужная функция на плазменных столах с ЧПУ. Это позволяет осуществлять автоматический контроль расстояния между наконечником резака и разрезаемым материалом. Система обратной связи по напряжению автоматически поддерживает заданное расстояние, даже если разрезаемый материал начинает деформироваться. Без THC существует риск столкновения резака с заготовкой. Система THC также продлевает срок службы расходных материалов плазменного резака (электрод / наконечник / сопло).
    Автор также решил использовать для каждого двигателя узлы ременного редуктора. Это помогло упростить работу и движение портала.










    Шаг 7: Создание рабочего стола / центра управления

    Был изготовлен стол из 1,5-дюймовой квадратной трубы для компьютера и монитора. Некоторые монтируют свои компьютеры прямо на базу ЧПУ. Автор решил сохранить это как отдельную сборку. Компьютер находится под столом. Впоследствии был добавлен лист металла вокруг стола, чтобы защитить компьютер от пыли.








    Шаг 8: добавление системы вентиляции

    Крайне необходимы эффективные средства для удаления дыма и пыли при работе плазменной системы с ЧПУ. Для этого есть два распространенных метода: вода или сквозняк. У каждого свой набор достоинств и недостатков.

    Водный - этот тип включает в себя, резервуар с водой (часто обработанный ингибитором от коррозии и бактерий), который находится прямо под разрезаемым материалом. Вода задерживает большую часть режущей пыли и помогает сохранять материал в прохладном состоянии. Однако во время резки вода часто разбрызгивается и требует постоянного обслуживания, чтобы ваша портальная система оставалась сухой и чистой.
    Нисходящий поток - этот тип использует поток воздуха с механическим приводом для всасывания пыли и паров вниз в стол и в желаемое место. При правильных вентиляторах и достаточном потоке воздуха этот метод работает очень хорошо. Однако он не обеспечивает возможности охлаждения материала, как водяной поддон. Сохранение материала в холодном состоянии помогает уменьшить коробление, особенно при резке тонких материалов.

    В этом проекте использовался нисходящий поток на столе. Но была оставлена возможность для водяного поддона за счет использования съемной режущей поверхности. Начнём с того, что обошьем основание стола алюминиевым листом. Автор подключил 4 точки всасывания, используя 10-дюймовый воздуховод. У каждой точки всасывания есть ползунок, который позволяет направлять воздух туда, где требуется максимальная мощность всасывания, в определенные квадранты стола. Для питания нисходящего потока используются два кухонных вытяжных вентилятора, коммерческого класса. Эти вентиляторы обычно устанавливаются на крыше или стене и выпускают воздух радиально во всех направлениях. Автор модифицировал вентиляторы, чтобы выталкивать воздух в одном направлении, используя специально изготовленные воздуховоды. Теперь вентиляторы выдувают всю пыль и пары наружу мастерской.

    Впоследствии также была добавлена система форсунок для точечного всасывания. Использовалось 1,5-дюймовый сливной шланг отстойника и проложен от режущего наконечника через кабельные трассы портала до ведра на 5 галлонов, которое также подключено к промышленному пылесосу. Частично наполнив 5-литровое ведро водой, автор создал временную ловушку для воды, которая помогает улавливать мелкую пыль и частицы.












    Шаг 9: Калибровка и выравнивание

    Это критически важный шаг для обеспечения точности резки вашей системой. Физически измеряя движения портала и внося небольшие изменения в систему управления, вы можете настроить свой стол, обеспечивая идеальный угол 90 градусов между осью X и осью Y. Автор проверил портал вверх и вниз по столу, чтобы убедиться, что он остается ровным и точным во всем диапазоне движения. «Пределы» для стола контролируются микроконтроллером.





    Шаг 10: тестовые разрезы

    После сборки системы и выполнения всех этапов настройки из руководства пользователя CancCNC станок был готов к некоторым тестовым нарезкам. Были выполнены все инструкции из руководства по системе управления и приступили к резке. Эта система была готова к работе с самого начала. Первые разрезы были четкими и чистыми.







    Шаг 11: Примеры проектов плазменной резки с ЧПУ

    Этот стол изменил способ изготовления. Проекты, которые обычно занимали дни или недели, были сокращены до нескольких часов. Каждый раз, когда автор берёт за что-то новое, он сначала думаю о том, как использовать стол с ЧПУ, чтобы построить его быстро и эффективно.
    Вот несколько проектов, которые были сделаны для себя и нескольких друзей, используя ЧПУ.
    Смотрите следующий шаг, чтобы увидеть видео стола в действии.























    Шаг 12: Видео стола в действии


    Спасибо за внимание! Надеюсь вам было интересно!

    Источник (Source)
    Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

    Станок для холодной штамповки профильных труб

    Трубогиб для профильной трубы. Своими руками

    10
    Идея
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Описание
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Исполнение
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    Итоговая оценка: 10 из 10 (голосов: 2 / История оценок)

    Добавить комментарий

    Привет, Гость!


    Зарегистрируйтесь

    Или войдите на сайт, если уже зарегистрированы...

    Войти

    Добавьте самоделку

    Добавьте тему

    Онлайн чат

    Последние комментарии

    Все комментарии