Хочу представить вам свою самоделку изрядно облегчившую мне работу.
Видео на YouTube. Аккумуляторный портативный паяльник:
Дело в том, что работа моя связанна с пайкой, проводов, штекеров на таком оборудовании, для которого потенциал в 90 вольт на жале паяльника может стать причиной "смерти" изделия и от 30 до 500 т.р. бреши в бюджете. Согласитесь-стимулирует?))Да и к тому же всё происходит в настолько ПОЛЕВЫХ условиях, что оглянувшись кругом можно увидеть вспаханное поле, смахнуть с лица капли дождя и переставляя сапоги с налипшей грязью почапать за переноской для подключения паяльника. Всё это заставило задуматься о регулируемом аккумуляторном паяльнике. Из плюсов- не нужно заземлять, нет проводов, компактен. Из минусов-небольшая мощность (8 Вт) и необходим адаптер для периодической зарядки.
Так родилась идея сделать такой паяльник самому.
Состоять он будет из жала(куплено в Китае, 8 Вт 5 вольт, 130 рублей), двух аккумуляторов 18650(Поясню. Да, можно было использовать 1 аккумулятор типа 18650,впаять повышайку на 5 вольт, но это не наш метод-выкидывать до 20% энергии в тепло, причем не на жале, а в корпусе паяльника. А два li-ion дадут нам напряжение в диапазоне от 5.2 вольт до 8.2 вольт. Нет потерь на преобразование-дольше работаем без зарядки. Мне нравится. А вам?). Жало брал вот такое
Идём дальше. Я всегда хочу знать на какое время я могу рассчитывать работая с устройством на акб. Поэтому будет индикатор разряда на каждый аккумулятор. Для такого забывчивого человека будет не лишней схема автоотключения. Ну и поскольку паять приходится иной раз и в сумерках- будет автоматическая подсветка.
Для такого умного паяльника нужен соответствующий мозг. Выбор пал на Atmega8 в смд исполнении. Не потому, что никакой другой не подошёл бы. Нет. Просто у меня их много, они дешевые и у них куча ножек)), а их понадобится много: два раза по три ноги для светодиодов двух каналов цифрового вольтметра, две ножки для входов этих вольтметров, вывод для датчика освещенности подсветки и нога управляющая подсветкой, ножка управляющая ШИМ мощного полевика питающего нагреватель жала паяльника и две ножки для кнопок регулировки заполнения ШИМ (я же хочу регулировать температуру жала, правда?).
Для индикации заряда каждого аккумулятора используются три светодиода. Зеленый горит при напряжении 4.2-3.7 в, желтый 3.7-3.0 в,красный 3.0-2.6 в. Рабочая зона напряжений-желтое и зеленое горение индикатора, красное-лучше поставить на зарядку. При дальнейшем падении напряжения, ATmega8 отключит нагреватель, подсветку, что позволит снизить потребление тока от батареи, но не избавляет вас от необходимости выключить тумблер. Пока питание не будет отключено, будет мигать тревожная сигнализация из двух красных светодиодов.
Получилось вот что:
Посмотреть онлайн файл: cxema.pdf
Портативный паяльник с регулируемой выходной мощностью. При включении мощность подаваемая на жало примерно равна 100% номинальной мощности жала. Затем кнопками можно повысить мощность примерно до 150%(для более быстрого разогрева, что не полезно конечно) так и уменьшить до нуля. Всего ступеней регулировки 12. Запускается при включении с девятой.
Автоматическое выключение нагревателя через 5 минут для забывчивых с тревожной световой индикацией(поочередное мигание двух красных светодиодов). Что бы включить паяльник ещё раз, нужно выключить питание и включить снова.
Подсветка включающаяся при плохом освещении и или в тот момент когда отверстие перед фоторезистором сделанное в крышке, будет заслонено пальцем при хвате паяльника. Фоторезистор примененный в схеме имеет маркировку GL5549, но можно применить любой другой подобрав R6 по срабатыванию подсветки.
Индикация заряда на трёх светодиодах каждого из двух акб 18650 установленных внутри.
Прошивка в формате HEX
Фьюзы для понипрога такие(отмечаются галочкой)
За корпус прошу меня не ругать. Совсем недавно я стал счастливым обладателем 3Д принтера Anet A3, и начал осваивать моделирование в программе FreeCad. Фото моих скромных попыток, освоить новое для меня поле деятельности, вы можете увидеть ниже.
Корпус состоит из 4 деталей:
1.Основа.
2.Передняя часть.
3.Задняя часть.
4.Крышка.
Дольше всего печаталась основа, на неё ушло 71 грамм пластика ABS и 6,5 часов. Передняя часть- 1час 45 минут и 19 грамм. Задняя- 2 часа и 20 грамм. Крышка- 13 грамм и час работы.
Итого 123 грамма и 11 часов работы принтера.
Настройки принтера:
Высота слоя-0.2 мм
Плотность заполнения-100%
Скорость печати-50 мм/с.
Температура-235.
Температура стола-100.
Тип поддержки-везде.
Тип прилипания к столу-кайма.
Диаметр прутка пластика-1.75 мм.
Обдув стола выключен.
Диаметр сопла- 0.4 мм.
Во время сборки руководствуйтесь своим здравым смыслом. Мой вариант сборки не единственно возможный.
Вот некоторые фото во время сборки.
На фото само жало, латунная трубка от соска автомобильной камеры на 2/3 заполненная пластилином и на1/3 эпоксидной смолой. Фен паяльной станции обдувает трубку горячим воздухом при 120 градусах. Время отверждения составило 10 минут. Слева внизу доработанный колпачок. Откушен штырек и просверлено отверстие 3.5 мм.
В передней части паяльника сверлим отверстие и вставляем туда трубку. Фиксируем клеем из обезков пластика растворенного ацетоном. Сохнет быстро. В центральный контакт жала вставляем провод и обжимаем. В пробке из эпоксидной смолы сверлим сквозное отверстие 2.5мм диаметром, продеваем туда провод и крепим как на фото. Второй проводок припаиваем к трубке. В этой же части корпуса расположены светодиоды с резистором.
Передняя часть в сборе.
Задняя часть в сборе. Установлен выключатель и разъем под зарядное.
Файлы со схемой, печатной платой и файлами для печати корпуса в архиве.
После печати пришлось часок поработать наждачной бумагой и пилочкой для ногтей убирая некоторые неровности и счищая слои поддержки. Пришлось и сверлить отверстия для проводов и дорабатывать корпус более грубыми средствами. Да, в моей фантазии корпус выглядел более хм.. красиво, что ли. Но что есть, то есть. Мне нужна рабочая лошадка. Переделывать не буду, есть новая задумка.
Корпус собирался на живую, поскольку все детали входят друг друга плотно. Скрепление их между собой делал каплей ацетона на соединение. Вполне надежно. Жало китайское крепил в соске автомобильной шины как советовали на ютубе. Сам сосок вставлен в отверстие в передней части корпуса и зафиксирован клеем из пластика растворенного в ацетоне. Само жало конечно является воплощением китайского качества, но вполне работоспособно. Крепится к горловине соска просверленным колпачком, прижимаясь к основанию сверху соска, залитого из эпоксидной смолы, в которой просверлено отверстие для центрального проводника.
Диаметр сверла для колпачка -3.5 мм, диаметр центрального отверстия около 2мм.
Всем удачи и творческого настроя.
puteec_80@mail.ru
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
