У нас в моделке есть некоторое количество столиков под пульты различной конструкции. Но они имеют один недостаток. «Рожки» крепления ремня подвеса не складываются. Это создает определенное неудобство при хранении и транспортировке данного устройства.
Товарищ по борьбе подарил на день рождения маленький самолетик со стабилизатором полета. В комплект входил и небольшой по размеру пульт управления. Некоторое время я летал в режиме «без никто», то есть без столика. Ну, очень неудобно держать пульт и одновременно ворочать стиками. Многие товарищи так научились управлять. Но я как слон. Начал летать со столиком и не могу переучиться.
Решил изготовить на маленький пульт небольшой столик. И в процессе попытаться решить проблему торчащих «рожек». Но что-то не придумывается конструкция «на берегу». Ладно, буду делать, в процессе может придет в голову. Желательно умное и простое.
И так на столе небольшой пульт.
Для начала измеряю внешние габариты устройства, электронным штангенциркулем. Ширина 144,5 высота 125,5. Да небольшая такая штуковина у меня.
Нужен контур изделия. Для определения размеров выреза в столике. А так же нужен контур пульта. Для этой цели укладываю его на бумагу и обвожу по контуру недавно сделанным самодельным приспособлением. Под условным названием «оконтуриватель деталей». После небольшой возни имею рисунок, который послужит шаблоном для вырезания верхней панели моего приспособления.
Немного поправляю линии цанговым карандашом и затем расчерчиваю контуры верхней панели. На нее будут опираться руки при использовании передатчика. Поскольку пультик маленький делаю боковые площадки побольше.
Примеряю на чертеже положение. Кажется, все сходится, можно начинать изготовление верхней крышки. Все остальное буду добавлять по мере изготовления прибора.
Вырезаю шаблон из бумаги простыми ножницами. Можно конечно по «крутому» треугольным ножом для творчества. Но его буду применять в другом месте.
Дальше идет стандартная для меня фраза «пошарившись по углам моделки» нахожу небольшой кусочек рекламного пластика толщиной в 4 мм. Он даже покрыт с одной стороной защитной пленкой. Вот эта сторона и будет лицевой. Как всегда разметку делаю с изнаночной стороны. Рисунок готов. Можно приступать.
Сейчас и буду применять треугольный ножик для творчества в этой операции. Художественное вырезания по пластику. Процедура ответственная, меняю лезвие на новое.
Начинаю резать. Но есть тонкость процесса.
С одного раза мне не прорезать пластик толщиной в 4 мм насквозь в одно движение. Поэтому первый рез делаю на небольшую глубину. Но четко по линии, это важно. Второй рез делаю насквозь. Операция значительно упрощается, поскольку лезвие идет по заранее прорезанной линии как по рельсам. И можно прилагать хорошие усилия. Режу как лобзиком. Стараюсь нож вести прямо, поворачиваю только заготовку пластика. Ну в некоторых местах приходится рез немного прокручивать руками. Заготовка полностью вырезана и края ровные и хорошие. Ничего не нужно поправлять шкуркой. Снимаю защитную пленку.
Да, в пылу вдохновения забыл немного скорректировать заднюю линию столика. Примеряю её к своему пузику и корректирую небольшой радиус. Поскольку пиво не пью и подрезать пластик немного. Примерка завершена и корректировка осуществлена.
Следующая операция. Мне нужны вертикальные стенки столика. Начинаю мерить высоту пульта своим вторым приспособлением для отбивки ватерлиний на моделях судов. И тут оно пригодилось. Толщина слегка неравномерная, поэтому замеряю особенно тщательно.
Сразу вычерчиваю размеры вертикальных стенок. И переношу на остатки пластика. Стараюсь экономить по мере сил материал.
После изготовления верхней крышки и боковых вертикальных стенок стали известны размеры нижней панели. Немного расчертил заготовку на пластике. С верхней панели скопировал вырез под живот.
Еще немного поправить вырезанные детали и можно собирать. Внимательно промерял и проверил основные размеры конструкции.
Со всех деталей снимаю защитную пленку.
Собирать буду на циакрин, приготовил металлический угольник и вперед. Устанавливаю боковую стенку на место. Вертикальность проверяю угольником и не отнимая его капаю в нескольких местах клей. Одна стенка зафиксирована. Перехожу ко второй стенке. Процесс такой же.
На очереди задняя стенка. Аккуратно сгибаю заготовку руками по контуру верхней площадки. Размер немного больше нужного.
Решил загнуть большие кончики для увеличения прочности соединения конечно. При помощи паяльной станции нагреваю пластик и осторожно сгибаю под нужным углом. Пока полностью не остыл, бегаю примерять по месту. Наконец стенка полностью попала в размер. Фиксирую на месте несколькими каплями клея.
Затем примеряю и приклеиваю точками верхнюю панель. Почему точками. Если не попал в размер или что то криво можно без особого труда демонтировать деталь.
Можно примерять пульт на место. Хорошо попал, изделие устанавливается с небольшим натягом. Так нормально, не вывалится при работе. Но не понравилось много пластика вверху. Нужно переделать по изящней. Размечаю новые линии реза.
Удаляю лишнее.
Следующий этап, вырезаю поддержки из остатков пластика. Приклеиваю на место.
Шкуркой аккуратно зачищаю края всего столика. Все готово к последующей операции. Нужно изготовить детали подвеса. В этом варианте решил складные. Поискал по закромам и углам. Нахожу отрезок алюминиевой трубки. Можно её использовать на «рога» подвески.
Пилкой по металлу отпиливаю заготовки нужной длины. Встал вопрос, как согнуть трубки. Тонкая. Просто сгибаю аккуратно руками под небольшим радиусом. Места отреза выравниваю до гладкости при помощи бархатного напильника.
Нужно сверлить отверстия в в боковых поддержках верхней панели. Опять погорячился, нужно было сделать до установки. Прорвемся. Измерил диаметр отверстия для сверла.
Но есть тонкость. В угол конструкции не подлезть шуруповертом. Или нужно длинное сверло, его нет конечно. Выручило такое приспособление, купленное на АлиЭкспрессе. Вполне нормально подлез в угол и посверлил дырочку нужного диаметра.
В верхней панели прорезал пазы для фиксации трубки. Еще нужно изготовить вторую стенку. Вырезаю заготовку, на этот раз заранее прорезаю отверстие под трубку и приклеиваю деталь на место. Теперь трубка фиксируется в двух направляющих и пазу в верхней панели. Так с этим разобрался. Все складывается и раскладывается.
Следующая задача, крепление ремня на шею, за который будет вешаться столик. Извлекаю пакетик с колечками. Не пойдет, большие толщины, а трубочка достаточно тоненькая. Ищу другое решение проблемы. Нашел в закромах ремешок от аппаратуры. Защелки крепления достаточно тонкие. Вполне подойдут к тоненьким трубочкам. Но нужно приготовить место для сверления отверстий на кончиках.
В слесарных тисках сплющиваю кончики трубочек. Немного поправляю и закругляю. Затем все по стандарту. Размечаю и размечаю положение отверстий, подбираю сверло и отверстия на сверлильном станке.
В отверстия устанавливаю защелки ремня. И так, механическая часть столика готова. Все складывается и раскладывается и отлично висит на моей шее.
Начинаю «делать красиво». В разных углах живут трубочки скрученной рекламной пленки ОРАКАЛ. Выбираю серый цвет, не будет отвлекать при полетах. Можно наклевать.
Но есть тонкость.
Пылесосом убираю стол, дополнительно протираю влажной тряпочкой. Если под пленку попадут соринки, не извлечь. Так же протираю столик от стружек и пыли. Отрезаю кусок пленки большего размера, чем обтягиваемая деталь. Это неизбежно, так работать удобнее.
Начинаю оклейку. Протираю верхнюю панель столика влажной тряпочкой. Отгибаю край пленки и перегибаю защитную бумагу.
На влажную поверхность накладываю и приклеиваю край пленки. Проверяю, правильно ли лежит и только затем притираю к поверхности влажной тряпочкой. Некоторые товарищи работают ракелем. Но мне удобнее тряпкой.
Затем продвигаясь по поверхности и притирая пленку полностью оклеиваю деталь. Зачем влажная составляющая. При таком способе пленка не сразу прилипает намертво. Можно немного приподнять дефектный участок и переклеить заново. Окончательно она прилипает примерно через сутки. После приклейки по плоскости, сильно нажимая на края, провожу тряпкой. Мне нужно видеть, где резать.
Вставляю в треугольный нож для творчества новое лезвие и начинаю прорезать пленку. Наклоняю нож и протыкаю пленку рядом с деталью. Рез идет по контуру, нож опирается одной гранью на пластик и режет пленку впритирку к детали. Главное хорошо резать на закруглениях.
Затем оклеиваю нижнюю панель корпуса. Собираю все в кучу, проект практически завершен.
Но есть тонкость.
Прошло два дня, пленка хорошо пристала к пластику. Можно аккуратно, тонкой шкуркой пройтись по углам. Закругляя пластик вместе с пленкой. Получается красивая полоска.
