Здравствуйте уважаемые мастера, самоделкины и просто интересующиеся различными самоделками люди.
Перед началом эксплуатации автомобиля в зимний период времени каждый из нас, наверняка, проводит осмотр зимней резины. Извлекает из протекторов мелкие камни, смотрит на количество и целостность шипов и так далее. Частенько при осмотре мы видим, что некоторого количества шипов как не бывало. Т.е. на месте шипа просто углубление в котором этот шип находился. Иной раз бывает так, это с моего личного опыта вождения, что и покрышки в хорошем состоянии, и протектор отличный, а шипов по несколько десятков нет и в помине. Особенно на ведущих колесах. Что делается в таком случае? Я ездил в ремонтные мастерские специально чтобы дошиповать резину недостающими шипами. Удовольствие это в принципе не из дешевых. Стоимость установки одного шипа в нашем городе колеблется от 17 до 20 рублей за шип. Согласитесь, выходит достаточно много даже за одно колесо. Но сделать ничего было невозможно, поэтому приходилось ездить на СТО. О том, что есть приспособления для самостоятельной дошиповки шин я как-то даже и не думал, пока мне не рассказал об этом друг. И правда, посмотрев на ютубе несколько роликов, я убедился что есть такие приспособы, да и в плане самостоятельного изготовления совсем не трудные. Поэтому несколько дней назад решил и сам изготовить себе такую приспособу.
В данной статье я Вам и покажу как и из чего делал дошиповщик. Принцип его действия таков: при подаче вращения на рабочий винт с помощью шуруповерта или дрели, губки в шине раздвигаются, соответственно раздвигая края отверстия для шипа и рабочая часть инструмента, болт (шток), проталкивает ремонтный шип в посадочное отверстие.
Что для этого нужно:
-сварочный аппарат,
-сверлильный станок, дрель или шуруповерт,
-УШМ с лепестковым, обрезным и шлифовальным дисками,
-фиксирующие зажимные пассатижи,
-плоскогубцы,
-молоток,
Для начала были приобретены болт с гайкой, внутренний диаметр которой был 12 мм. Далее зажал гайку в зажимные пассатижи, зафиксировав ее чтобы не двигалась. С помощью сверлильного станка, в патрон которого вставил сверло по металлу на 2,5 мм, начал высверливать сквозные отверстия в каждой из граней гайки. Во время сверления в отверстия добавлял масло. Сквозными отверстия можно и не делать, но тогда при установке в них проволочных фиксаторов шипа, необходимо будет заранее придать им одинаковую длину, иначе потом сделать это будет невозможно. Вот что вышло из-под сверлильного станка.
Далее необходимо найти подходящий пружинистый материал для фиксаторов, или как я их называю, - губок. В интернете мастера делали их из пружин. Я так же решил не менять проверенную технологию и отправился по магазинам на поиски подходящих пружин. Тут меня ждало разочарование. В наличии были пружины, но их размер был очень маленьким, поэтому они не могли быть использованы даже для одной губки. Начал думать чем заменить пружины. В голову пришла идея попробовать для этой цели обычные велосипедные спицы. Они тоже достаточно упруги и пружинистые. Купил с запасом, целых 8 штук, самые тонкие какие только были. Плоскогубцами начал придавать им нужную форму. Согнул спицы пополам, так же немного выгнул в сторону загнутые верхушки. Концы, которыми спица держится за втулку велосипедного колеса просто скусил кусачками, иначе эта часть не влезет в отверстие на гайке. Согнутые губки вставил в отверстия на гайке. Закрутив болт посмотрел, какой должна быть длина этих деталей. Благодаря сквозным отверстиям, через которые проходили концы губок, легко задал необходимый размер. Хотя фиксаторы и сидели плотно в своих посадочных местах благодаря тому, что они были расширены, все же стянул их канцелярской резинкой. Так они стали намного прочнее сидеть на своих местах, что очень немаловажно, т.к. во время сварки, тыкая электродом по детали, их можно запросто сдвинуть. Соответственно изменится длина той или иной губки, что в дальнейшем скажется на всей проделанной работе. Зажав заготовку в тиски приступил к сварочным работам. Сварщик из меня, честно говоря, аховый. Это хорошо видно на фотографии. Не люблю работать с металлами, поэтому крайне редко использую сварочник. Электрод использовал двоечку. Путем проб подобрал ампераж, чтобы не пережечь спицы и электрод не залипал. Работал приблизительно при 65 амперах. Приварил спицы к гайке. Можно сказать точечная сварка. Конечно, получилось не красиво. Но крепко, так как после сбивания шлака со сварки и не было видно не проваренных участков. Чтобы избавиться от этих неаккуратных капель на гайке, болгаркой с лепестковым диском зашлифовал все грани и поверхность гайки. После этого так же не заметил того, что где-то есть места недостаточно сваренные между собой. Это дало мне лишний повод погордиться собой. Конечно, такую работу я бы отцу не показал, т.к. имея стаж более 40 лет работы сварщиком, данная деталь была бы высмеяна. Но все же, все же... Со стороны губок проваривать я уже не решился. Сжег бы спицы. Поэтому оставил так, как есть.
И тут я решил посмотреть, нормально ли входит ремонтный шип в деталь. Ждало меня просто огромное разочарование! Шип имел шляпку, которая входит в шину, равную 12(!!!) мм! Это был удар ниже пояса. При покупке шипов я просто попросил дать мне их высотой 8 мм. и все. Я и представить не мог, что их нижняя часть отличается от видимой настолько сильно! В гайку он соответственно не проходил. Пришлось ехать и покупать новый болт и гуйку, но уже на 14 мм. На всех вышеприведенных фотографиях гайка именно 12 мм. Но это не меняет в описании ничего. Работа с 14-ти мм. гайкой проводилась аналогично вышеописанному.
Теперь для работы необходим болт. В нем сверлится отверстие под установку ремонтного шипа. Желательно ровно посередине, чтобы при вращении шип поднимался к концам губок ровно. Затем ту часть, которая будет основной рабочей, то есть та, которая будет толкать шип, шлифую где-то на 1,5 см. Это необходимо для того, чтобы резьба несильно терлась о прижимные губки и не портила поверхность шины при вворачивании в нее шипа. Болгаркой срезаю шляпку болта и так же стесываю резьбу. Эта часть будет вставляться в патрон дрели или шуруповерта. Чтобы ограничить стесываемую поверхность и не повредить резьбу на болте там где это не нужно, наматываю изоленту. После этого губкам придаю нужную форму, сгибая их на встречу друг к другу таким образом, чтобы загнутые верхние части соприкасались между собой, образовывая треугольник.
Изделие почти готово. Пошел проверять. В принципе, со своей задачей самодельный дошипун справляется на отлично. Но в ходе испытаний выяснились некоторые нюансы. Во-первых, при вкручивании шипа в шину, гайку приходится держать рукой, что не очень удобно. Когда шип в шине, гайка начинает проворачиваться. Можно повредить руку. Так же губки начинают крутиться вслед за болтом. При многократном повторении таких действий это может привести к их деформации. Инструмент утратит свою работоспособность. Ключ так же не спасает положение. Поэтому напрашивается вполне закономерный вывод - необходима ручка на гайке. Она в отличие от ключа не соскользнет с гайки и не даст ей проворачиваться на конечной фазе шипования.
Во-вторых, Отверстие для шипа на болте нужно делать таким, чтобы в него шип уходил полностью, за исключением его шляпки. Или же в само отверстие вклеивать неодимовый магнит, чтобы он удерживал шип. Как вариант в моем случае можно попытаться намагнитить сам болт. Но это долго и не надежно. В общем и целом самоделкой я доволен. Не придется выкидывать деньги за то, что с легкостью можно сделать самому. Нужно только купить шипы. Коробка из 500 штук стоит около 1750 рублей, поштучно же 10 р/шт.. Выгода очевидна.
Рабочую головку выкрасил серебристой аэрозольной краской, улучшая товарный вид инструмента. Такой дошипун подойдет для всех имеющихся видов шипов.
На этом я заканчиваю. Благодарю за внимание, надеюсь идея кому-нибудь пригодится! Всем удачи и творческих успехов.
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
