Приветствую на сайте «У Самоделкина»! Наконец-то доделал шлифовальный станок. Думал быстро сделаю, ан нет, не тут то было. То домашние дела отвлекали, то клей долго сох, то на работе завал. Вот руки дошли и пишу. Вроде и на сайте всё наладили, теперь ошибки не вылетают и спокойно можно писать статью в редакторе. 
Кстати, вот первая часть процесса изготовления этого станка.
Тут видео всего процесса:
Ну ладно с этим разобрались, поехали дальше. А дальше у нас оклейка деталей корпуса намечается и много чего ещё! В деле будут участвовать вот эти расходные экземпляры.
Материалы и инструменты:
- ножовка;
- пила;
- напильник;
- шуруповёрт;
- отвёртки;
- шурупы, саморезы;
- свёрла:
- коронки;
- краски;
- кисточки;
- канцелярский нож;
- измерительные приборы;
- электролобзик;
- маркер.
- ламинированная древесно-стружечная плита (обрезки);
- оргалит (МДФ);
- пластиковая заглушка на трубу 110 диаметр;
- гайки резьбовые;
- шлифовальная круглая насадка для дрели;
- наждачная бумага;
- кусочки кожи;
- клей Момент классик;
- клей Tytan Professional Quik Fix MDF Kit.
Ну как и говорил начинаем с оклейки деталей корпуса натуральной кожей! Вы наверное подумали - этот чувак совсем сбрендил? Ничего подобного, кожа отличный уплотнитель для нашего станка, и она долговечно, так что не надо лала. Кожа которую я использовал старая и потёртая вся, так что не жалко, да и использовал небольшой кусок.
Что бы пыль не просачивалась через стыки соприкосновения деталей корпуса столика, решил оклеить торцы кожей. Кожу взял натуральную от старой куртки. Клеить будем на клей Момент Классик.
Глава четвёртая: Оклеивание торцов корпуса столика кожей.
Немного расскажу о технике оклеивания ДСП кожей. Берётся деталь из ЛДСП и покрывается клеем торец, потом прикладывается на торец кусок кожи.
Прижимается и обрезается канцелярским ножом.
Так я оклеил переднюю стенку подстолья.
В принципе боковые стенки также оклеивал, но эти детали клеил вкруговую, то есть все торцы соприкосновения. Так же срезая всё лишнее ножом.
Далее все детали зажимаются до полного высыхания клея. В моём случае зажал в самодельные встраиваемые в верстак тиски, как-нибудь о них расскажу.
Детали оставлял на просушке на 12 часов где-то.
По истечении этого времени извлекаем наши детали из тисков.
Далее делаем перегородку, которая уменьшает объём пылесборника в конструкции корпуса подстолья, для более качественного пылеудаления.
Нашёл кусок МДФ стеновой панели. Разметил и выпилил нужную деталь.
Так же выпилил углубления под уголки, на которых держится стойка с дрелью, потому как перегородка ложилась прямо на них.
Далее взял корончатое сверло диаметром 51 мм и высверлил полукруг в месте соприкосновения шлифовального круга.
Далее полученную деталь оклеил кожей.
Клеил верх и низ перегородки, дабы у пыли не было не единого шанса.
Теперь надо как-то закрепить перегородку в корпусе подстолья. Для этого отпилил два небольших кусочка штапика оконного по высоте краёв перегородки, в том месте, где он ложится на уголок, который фиксирует стойку с дрелью.
Клеил на быстрый клей Tytan Professional Quik Fix MDF Kit.
Получилась вот такая "кожаная" конструкция корпуса подстолья.
На этом оклейка каркаса подстолья завершена. Теперь вся пыль точно будет уходить в пылеуловительную систему.
Далее у нас по плану изготовление защитного кожуха, дабы предотвратить лишнюю травмоопасность при работе со станком.
Глава пятая: Защитный кожух для шлифовального круга.
В прошлом моём проекте шлифовального станка из мясорубки защитного кожуха на круге не было, но в этот раз решил сделать его. Нашёл в закромах заглушку на трубу диаметра 110 мм. Высверлил у неё центральную часть с помощью коронки на 102 мм.
Измерил радиус шлифовального круга и отметил линии среза на заглушке.
Отрезал ненужную часть будущего кожуха с помощью ножниц по металлу.
Далее надел получившийся обод на круг из ДСП и при помощи строительного фена хорошенько прогрел его. Тем самым получив нужную мне форму.
Затем убрал выпирающие части на месте крепления кожуха к столику при помощи ножовки по металлу, канцелярского ножа и плоскогубцев.
Сначала подпилил ножовкой, потом прошёлся канцелярским ножом по линии среза, затем уже отломал плоскогубцами и неровности срезал тем же ножом.
Потом просверлил во внутренней части заглушки под потай места крепления кожуха к столику.
Применял вот такие мелкие саморезы 3х10 мм.
И закрепил ими будущий кожух в торцы столика. Так что этот кожух ещё и съёмным является.
Далее взял кусок оргалита (тонкий МДф), приложил к нему столик с кожухом.
И вот таким способом (надел на карандаш кружок с отверстием) обвёл полукруг.
Затем разметил линии спила под столик и диск шлифовальной насадки.
Лобзиком выпилил заготовку задней крышки защитного кожуха.
Корончатым сверлом высверлил по центру выемку под ось шлифовального круга.
Места спилов обработал напильником.
Для эстетичности вида, покрасил заднюю крышку белой краской.
Чёрной краской покрасил ободок на заглушке.
И белой краской покрасил остальную площадь кожуха.
Далее взял заднюю крышку кожуха и с помощью клея Tytan Professional Quik Fix MDF Kit...
...Зафиксировал её к торцу заглушки.
Ну и конечно надо не забывать брызгать аэрозольным спреем, для быстроты склеивания.
Для полного прилегания кожуха к платформе стойки зафиксировал его при помощи двух клопов.
Защитный кожух готов, теперь можно не боятся о безопасности работы на этом станке. Нормы ТБ соблюдены!
На конечном этапе надо было придумать надёжный и лёгкосъёмный крепёж подстолья. Для этого нам понадобятся две резьбовые гайки по дереву и два болта М4 , я взял от ручек для мебели.
Глава шестая: Крепёж и фиксация подстолья и испытания станка.
Размечаем место для крепления подстолья, путём обводки по нижнему контуру корпуса.
Размечаем место сверления отверстий.
Далее просверлим сквозные отверстия в основной платформе, под боковые стенки подстолья, сверлом 4 мм.
Сверлить надо примерно по центру боковой стороны.
С обратной стороны сверлом по дереву 10 мм просверлим углубления под шляпки болтов М4, которые будут вкручиваться в резьбовые гайки в нижнем торце корпуса подстолья.
Затем фиксируем всю конструкцию с помощью двух струбцин, прижимая их так, что бы они не мешали при сверлении.
Переворачиваем наш шлифовальный станок и сквозь подготовленные отверстия в платформе засверливаемся в торцы боковых стоек подстолья.
Переворачиваем станок, снимаем струбцины, отсоединяем столик и переворачиваем корпус подстолья.
Далее с помощью штангенциркуля измерил диаметр резьбовой гайки - 7 мм.
Что бы просверлить отверстия под гайки сверло применял такое - 5,8 мм.
Зарядим сверло в шуруповёрт и просверлим под посадочное место резьбовых гаек.
Далее гайки намазал быстрым клеем, для прочности, чтобы сидели намертво.
Ну и с помощью имбусового шестигранного ключа вкрутил в подготовленные отверстия.
Затем опять фиксируем струбцинами корпус подстолья, позиционируя его точно по меткам.
Для установки конструкции применил такие болты М4. Снял эти болты с мебельных ручек если что.
Переворачиваем всю конструкцию УП и фиксируем болтами подстолье.
Берём шлифовальный диск...
...лепим на него наждачную насадку.
Накручиваем на хвостовик, затягивая с помощью гаечного ключа.
Затем устанавливаем столик с кожухом.
Смотри какой он красивый 
Берём самодельные крепёжные гайки-барашки.
И устанавливаем с их помощью рабочий столик.
Далее в дело вступают клопы (так прозвали небольшие саморезы по металлу с пресс-шайбой).
Прижимаем с помощью отвёртки и клопов кожух к платформе стойки.
Ну вот, сам шлифовальный станок собрали. Теперь коннектимся при помощи авиаштекера к дрели.
Подключаем пылеуловительную систему., дабы пыль уходила куда надо, а не куда ей вздумается.
Затем фиксируем наш станок струбцинами к верстаку.
Запускаем и пробуем как станок справится с ЛДСП.
С этим материалом станок справился на отлично.
Далее проверим на куске ламината.
Нормалёк! Справился достойно.
Ну и на последок поглядим, как станок обработает кусок стеновой МДФ-панели.
Окейно, кто бы сомневался! Тут конечно решает качество наждачного круга и его зернистость, как быстро и качественно он шлифует торцы деталей разных материалов. Но станок однозначно проверку шлифованием прошёл. Годен!
Немного поработав, скругляя куски разного материала, снимем столик, путём откручивания 4 крепёжных элементов.
И заглянем внутрь, интересно сколько пыли накопилось за 10 минут работы.
Проверим как работает система пылеудаление. Пыли почти нету, примерно 95% пыли удаляет система. Хороший результат, я считаю!
Заглядываем под столик. Там тоже чистота. Всё работает как часики. Мы молодцы!
Ну и на последок несколько ракурсов получившегося станка.
Передаю привет Самоделкину! Спасибо что исправили ошибку. Эта наверное первая статья, которую написал за один присест, не переписывая ни одной главы! Тут на фото попытался нарисовать стрелку направления вращения диска, но получилось корявенько! Всё же я не Пикассо! 
Пока на этом всё. Всем спасибо за внимание!
Если понравилось, жмите на палец вверх! Критика, пожелания и советы принимаются в комментариях! Всем мира и здоровья!
P.S. Я почти на 100% уверен, что будет продолжение расширения функционала данного универсального приспособления. Вот только с мыслями соберусь и выдам ещё...
Как вам такая идея? Кстати тут на сайте натолкнулся!
