Всем доброго здравия. Эта статья написана в продолжение публикаци Гравер становится микростанком Забегая вперёд могу сказать, что специально для этих целей приобрёл более мощный гравёр (500 Вт против 175 предыдущего), вот только сборка пока отложена на неопределённое время.
На форумах моделистов, которые так же пользуются миниатюрными циркулярными пилами, неоднократно встречал советы по доработке китайских дисковых пил- стачивать на них зубья через один, для лучшего удаления опилок и увеличения скорости резания. Действительно, у китайских дисков довольно мелкий зуб (практически не имеющий «развода») и сравнительно большая толщина. Стачивать зубья на диске, не нарушив балансировку, мне показалось сомнительным занятием, да и жалко стало издеваться над инструментом, поэтому я решил изготовить диски самостоятельно «с нуля».
Итак, для изготовления пильных дисков нам понадобятся:
Материалы
1. Шпатель (толщина металла- 0,5 мм)
2. Подложка «самоклейки» 333 (для ЛУТа)
3. Отрезной диск по металлу 0,8 мм. (можно сломанный).
Инструмент
1. Ножницы по металлу
2. Гравёр с насадкой отрезного диска.
Для начала немного расскажу о доработке приспособления, которое описывал ранее. Для работы с абразивным отрезным диском вместо столика был изготовлен подручник (тоже из профиля карниза). Рабочая плоскость подручника располагается чуть ниже (0,2-0,4 мм) оси вращения диска. Это делается для обеспечения перпендикулярности плоскости обработки относительно подручника. Вместо защитного кожуха установлен экран, в качестве которого использована линза с увеличением около 4х. Для подсветки рабочей зоны по краю линзы установлены 4 светодиода. Более подробно описывать доработку не имеет смысла, думаю и так всё понятно из фотографии.
Итак, начнём с выбора материала. Конечно можно вырезать пильный диск из консервной банки, как это любят делать «умельцы» из Ютуба, и он будет пилить, но недолго. Наиболее подходящим и распространённым материалом оказалось лезвие строительного шпателя, которое изготовляется (согласно ГОСТ-10778-83) «Сталь марки 65Г по ГОСТ14959 или сталь марок У7А, У8А, У9А, У10А, по ГОСТ 1435», что вполне подходит для пилы, тем более толщина пластины составляет всего 0.5 мм. Надеюсь китайские аналоги хоть немного похожи на ГОСТ,( во всяком случае не Ст3)
Контуры пильных дисков я скачал из интернета и конвертировал в формат PDF для удобства масштабирования.
Далее можно поступить двумя способами- напечатать диск нужного размера на обычной бумаге, вырезать его, наклеить на пластину шпателя и обработать.
Или прибегнуть к лазерно-утюжной технологии, что на мой взгляд предпочтительнее в плане точности обработки.
Для ЛУТа я обычно использую подложку от «самоклейки» 333, тонер на неё ложится хорошо и сходит без остатка.
На листе из подложки формата А4 я напечатал сразу несколько копий (на случай брака и «на будущее»).
Ножницами по металлу отрезаем полотно шпателя
Накерниваем центральное отверстие.
Делается это с целью повышения точности разметки, исходя из горького опыта хоть и небольшого (доли миллиметра), но смещения при накернивании после нанесения рисунка.
Центр разметки чертежа диска накалываем на иглу,
наносим каплю клея на точку кернения, с помощью иглы совмещаем центры и приклеиваем бумагу к пластине. Далее переносим рисунок с помощью утюга (метод ЛУТ). В результате получаем вот такие заготовки:
Дальнейшая обработка производится отрезным диском, установленным в гравёр (точнее в станочек). И вот здесь поджидает неприятная неожиданность, штатные отрезные абразивные диски изнашиваются невероятно быстро, на обдирке диск сточился уже на половине заготовки. Поэтому я решил сделать инструмент из сломанного диска толщиной 0,8 мм для УШМ (тоньше не встречал).
На обломке отрезного диска циркулем чертим окружность, размер которой выбираем в разумных пределах, исходя из условий мощности гравёра и главное- чтобы центр располагался внутри клетки армирования. У меня получился диск диаметром 34 мм.
Далее ножницами по металлу вырезаем диск.
Центральное отверстие сверлим обычным двухмиллиметровым гвоздём (я использовал финишный, откусив головку).
Могу сказать, что этим диском я полностью обработал две детали, и износ составил всего 2 мм на диаметр.
Центральное отверстие пильного диска сверлим победитовым сверлом для керамики и стекла
Сверлим на небольших оборотах, я для этого использовал шуруповёрт.
Для придания «фирменного» вида торцы дисков были обработаны на наждаке
Диск на оправке устанавливаем в шуруповёрт, и при одновременном вращении обрабатываем торец детали. В итоге торцы приобретают такой вид:
На этом изготовление пильных дисков можно считать законченным, остаётся сделать развод зубьев.
Развод делается буквально на половину толщины диска (0,2 мм). У диска с крупным зубом развод производится как у обычной пилы- поочерёдно. Мелкозубчатый диск имеет нечётное количество зубов, поэтому каждый третий зуб разводке не подвергается.
На этом у меня всё, надеюсь эта статья будет кому-нибудь полезной.
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
