Ничего не найдено :(
    В гостях у Самоделкина! » Приспособления » Быстрозажимной прижим

    Быстрозажимной прижим


    Всем привет. Сегодня хочу рассказать, про изготовление такого необходимого (по крайней мере для меня) устройства, как «Быстрозажимной прижим». Очень часто бывает, что необходимо просверлить множество плоских деталей и их надо как-то зафиксировать. Конечно для удержания можно использовать и струбцину, но при постоянной смене деталей, много времени уходит на ослабление-стягивание струбцины, даже если она быстрозажимная. Поэтому, лично для меня, такая самоделка необходима. Плюс к этому, с помощью данного прижима, детали можно фиксировать не только с краю верстака, но и в центре. И так начнем процесс изготовления.

    Из материалов нам понадобятся:


    Полоса металлическая шириной 20 мм, толщиной 2 мм, длинной 1 м.
    Лист металлический (толщиной не менее 2х мм) размером 100×150 мм.
    Болты с гайкам М6 — 4 комплекта
    Болт (или шпилька резьбовая) М12, так же гайки к ней 4 шт.

    Из инструментов нужны:


    Углошлифовальная машина (болгарка)
    Сварочный аппарат
    Дрель
    Струбцина
    Рулетка.

    Шаг первый. Разметка и резка деталей.
    Берем обычную металлическую полосу.



    Для начала, очищаю её от ржавчины. Далее, на очищенную полосу, наношу разметку соответствующую размерам наших будущих деталей.



    Нам необходимы детали следующих размеров: 60×20 мм — 5 шт., 120×20 мм — 2 шт., 35×20 мм — 1 шт. и 250×20 мм -1 шт.
    Из них 4 детали 60×20 мм, будут являться соединяющими, детали размером 60×20 мм и 35×20 мм — будут стойками, две детали 120×20 мм, — плечом прижима и одна деталь размером 250×20 мм — рычагом.

    Так же из листового металла, вырезаю основу для прижима. Размер строго не ограничен. Я взял размер: 100×150 мм.



    Прикладываю схему с деталями. Схема выполнена на формате А4 и детали на ней начерчены в размер. Для удобства пронумеровал.


    Шаг второй. Подготовка деталей и сверление отверстий.
    После того как все детали у нас нарезаны в нужный размер, необходимо скруглить углы и высверлить отверстия. Скругляю углы деталей на глаз, с помощью шлифовального круга на болгарке. Особенная точность в данном случае думаю ни к чему, главное чтобы при последующем использовании, детали не цеплялись углами друг за друга.

    На детали № 1 сверлим одно отверстие диаметром 6 мм на расстоянии 25 мм от нижнего края, до центра отверстия.
    На деталях № 2 и № 3 (размером 60×20 мм) сверлим по краям 2 отверстия диаметром 6 мм. Расстояние между центрами отверстий равно 40 мм.
    На детали № 4, которая будет являться ручкой, делаем наклонный разрез (как на фото), на расстоянии 75 мм от края, потом в этом месте сгибаем её. В дальнейшем свариваем место сгиба и зачищаем. После этого, на короткой части, сверлим по краям 2 отверстия диаметром 6 мм. Расстояние между центрами отверстий равно 55 мм.
    И на детали № 6 сверлим одно отверстие, на расстоянии 50 мм от низа до центра отверстия.
    Получается примерно так.



    Шаг третий. Сборка.

    Сборку начинаю, с соединения с помощью сварки деталей № 3 и № 5. Каждую из этих деталей накладываю Т-образно и свариваю между собой.



    После этого, сжимаю две получившиеся Т-образные фигуры струбциной и между концами деталей № 5 вставляю гайки М12. Можно конечно вместо двух, как у меня приварить и одну удлиненную, но у меня её не было. Поэтому предварительно вкрутив в них болт (для соосности), привариваю.




    Зачищаю сварные швы и шлифую деталь.



    Далее, примерно по центру пластины-основы, привариваю к ней стойки прижима (деталь № 1 и деталь № 6) на расстоянии 30 мм, между собой.



    Ну вот самая сложная часть работы выполнена. Теперь собираю полученные детали на болты. Вкручиваю в приваренные гайки М12 болт шляпкой вниз, чтобы увеличить площадь прижима, а сверху на него накручиваю ещё одну гайку и барашек, для регулировки его по высоте. Испытываем.



    Если все хорошо, то разбираем заново и красим, для предотвращения коррозии. У меня был только антигравий, поэтому покрыл им. Собираем, прикручиваем к столу и пользуемся.



    Всем спасибо за внимание уделённое этой самоделке. Видео с показом её работы прикрепляю. За качество видео извиняюсь, но одной рукой крайне не удобно.

    Продам эту самоделку или изготовлю на заказ. Напишите мне или оставьте комментарий для обсуждения деталей.
    Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

    Инжекционная горелка для газового горна

    Как сделать приспособление для торцовки, сверления труб под углом

    10
    Идея
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Описание
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    10
    Исполнение
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    Итоговая оценка: 10 из 10 (голосов: 1 / История оценок)

    Добавить комментарий

    5 комментариев
    Валерий
    stas8307,
    Так и должно быть! Крепкая сталь - только в непосредственно режущей части инструмента. Это было раньше, когда, всвязи с теми технологиями, зубья нарезали непосредственно на диске. Т.е., вся деталь была из одинакового металла. Теперь же, когда режущий зуб - отдельная деталь, и делается из твёрдых сплавов, само тело диска не просто "может не быть твёрдым", оно, наоборот, "должно не быть твёрдым". Чтобы, получая ударные нагрузки (а мало ли) не раскалывалось. Чтобы, обладая определённой вязкостью, не резонировать! Чтобы, наконец, к нему легче было припаять. (К твёрдым сталям это сложно). И, одновременно, эта сталь не должна изменять свои свойства под действием высоких температур (поэтому и не удалось закалить) - издержки технологического цикла!.
    И, наконец, она не должна быть дорогой, что, при нынешних реалиях, немаловажно... Зачем делать из хорошего, дорогого металла вспомогательную вещь?
    Але нови ностра алис!
    stas8307 Автор
    Валерий,
    Меня вот ютубные мастера не улыбали, я ржал аки конь ))) Именно из того диска, который сверлю, делал резцы по дереву. Ну как делал, пытался я. Хоть и закаливать старался, но при резьбе даже на липе, садятся через 5 резов ((( Зато есть плюс, их об джинсу править можно )))
    Валерий
    слесарь,
    Из того-же, из которого сделаны все диски с твёрдотельными напайками - стали СТ3, или подобной. 
    Нельзя пильные диски делать из крепких сталей!
    П.С. меня всегда "улыбало", когда "Ютьюбные мастера" на радость "лохам-диванщикам" делают"суперкрепкие ножи выживальщика" из тела пильного диска! У тех-же мышление "аналоговое" - раз пильный, значит, крепкая сталь!!! Только вот, они ножи совсем не из напаек делали))).
    Але нови ностра алис!
    stas8307 Автор
    слесарь,
    Ну насчет марки пластилина надо уточнить у производителя "Вихрь", а что не так с оборотами? 
    слесарь
    Классная вещь! Жаль, что мне не нужна.
    А из какого пластилина сделан диск, что так легко просверлился(да ещё и на таких оборотах)?
    Одна пьянь кругом. А выпить не с кем!

    Привет, Гость!


    Зарегистрируйтесь

    Или войдите на сайт, если уже зарегистрированы...

    Войти

    Добавьте самоделку

    Добавьте тему

    Онлайн чат

    Последние комментарии

    Все комментарии