Как-то нам в руки попался планер класса F5J фирменного изготовления. Дорогущий как зараза. Пришла идея изготовить свой вариант, лучше. И в смысле веса тоже.
Начинаю новый проект.
Фюзеляж планера был спроектирован на ПК. Затем отдельные элементы распечатаны на принтере с максимальным заполнением объема для прочности. Кусочки фюзеляжа собраны на длинной шпильке диаметром в 8 мм и стянуты болтами.
Готовая конструкция задута праймером для пластика. Выровнена автомобильной шпаклевкой и затем покрыта двухкомпонентной автомобильной эмалью на 5 слоев. Промежуточная сушки и полировка присутствовала. Получилась мастер модель. С которой была изготовлена матрица с примением гелькоута, эпоксидной смолы и стеклорогожи в 200гр на м2.
В интернете заказана карбоновая шахматка и спред из карбона и кевлара. Хотя заказывали все по манимому в притир. Но получилось дорого.
Закуплена эпоксидная смола с отвердителем и еще немного простой стеклорогожки 160 гр. на м2. Начинается самое интересное. Закладка фюзеляжа в матрице. Сначала промазываем матрицу спиртом ПВА ждем высыхания слоя. Наносим смолу и начинаем укладку угля.
6 первые два слоя шахматки затем спред. Закладываем вторую половинку фюзеляжа. Выкраиваем материал на 8 мм больше формы. После пропитки смолой аккуратно обматываем матрицу нитками и загибаем выступающие края внутрь. Затем укладываем трубку с резиновым расширителем и закрываем матрицу. Осторожно извлекаем нитки. И выступающие бортики склеиваются со второй половиной фюзеляжа. Скручиваем половинки матрицы. Для уплотнения корочки подаем давление в резиновую трубочку расширителя. 6 атмосфер. После суток выдержки под давлением осторожно разбираем матрицу. Получился не плохой фюзеляж.
С хвостовой балкой такая же история. Проектируем на ПК, печатаем, скручиваем на шпильке.
Красим, полируем, делаем матрицу.
Закладываем уголь с эпоксидной смолой, раздуваем в 6 атмосфер и получаем очень легкую балку.
Затем нужно изготовить трубчатый лонжерон крыла. Происходит такая же процедура в то же последовательности, и мы имеем парочку отличных трубочек.
Проанализировав профиль оригинала, принимаем решение немного модернизировать его. А конкретно взять профили знаменитого Дрелы. Составляем программу резки на чпу и запускаем, после некоторых корректировок начинаем получать нарезку нервюр и полунервюр. В стати, станок самодельный изготовленный моим товарищем по борьбе буквально на коленке. Режет просто замечательно и главное точно.
Очистив заготовки нервюр с помощью шкурки, начинаем собирать конструкцию центроплана на уже изготовленных карбоновых трубках.
Все соединяется достаточно хорошо и процесс сборки идет быстро. Уже закрыли заднюю кромку центроплана и устанавливаем переднюю.
Устанавливаем сервоприводы и проводим провода управления на соединительные контакты.
Также на трубках собираем «уши» (законцовки) крыльев.
В которые размещаем сервоприводы управления на элероны.
Крыло практически готово. Все провода и контакты тоже.
Но смущает довольно массивная задняя кромка крыли и флапероны с элеронами. Принимаем решение отрезать от крыла эти элементы и переделать на более легкий вариант. Из парочки слоем углеткани формируем пластинку на эпоксидной смоле. Пропитываем ткань и зажимаем между пластинами под грузом. Затем разрезаем на полоски усиления для флаперонов и элеронов. Для изготовления элерона с сужением, изготовили простой кондуктор из алюминия. Зажимаем нужное количество заготовок и обтачиваем до нужного размере. Затем собираем конструкцию на циакрине и приклеиваем полоски усиления. Таки изощренным методом добились уменьшения веса элементов в три раза примерно.
Центроплан с ушами и элеронами готов. Нужно обтянуть. Захотелось прозрачной пленки. Заказываем нужные цвета и бодро оклеиваем. Крылья готовы.
Нет предела совершенству. Решили изготовить защитные крышки на тяги управления в крыле. Проектируем нужный размер распечатываем на принтере. Изготовили небольшой вакуумный станок. Работающий от пылесоса. Нужно подобрать тонкий пластик для деталей. Испробовали много разного. Лучше всего подошли крышки от доширака. И что делать начинаем есть его. Набрали нужное количество крышечек и понеслось. Изготовили обтекатели. Отлично встали на место.
Сейчас нужно изготовить рудер и элеватор с той же концепцией максимального веса. Проектируем. Распечатываем чертеж. Вырезаем нужное количество деталей из легкой бальзы и начинаем собирать. Основной силовой элемент рудера – трубка из хлыстика от удочки. Опять режем на полоски нашу пластину угольную и приклеиваем усиления на все элементы конструкции.
Пришлось несколько раз переделывать отдельные элементы. Но результат радует. Затем обтягиваем хвостик прозрачной пленкой. Вес взят и нам нравится.
Следующим номером нашей программы руль высоты. Изготовлен по проверенной технологии. Основной силовой элемент-хлыстик от удочки, все элементы усилены полосками карбона.
После некоторых споров назвали корабль. Файлик с надписью отнесли в рекламное агентство, там бодро вырезали из пленки на плоттере.
Неторопясь вырезали из утеплителя чехлы для крыльев. Внутри пленка для теплиц, внешний защитный слой из утеплителя толщиной в 2 мм. Сваривали самодельной приладой к паяльнуку. Колесико нагревалось и сваривала пленку и утеплитель.
Для складывающегося винта спроектировали «крутой» хаб. В таком положении лопасти значительно плотнее прилегают к фюзеляжу, снижая сопротивление при планировании. В устройстве складывания предусмотрены резинки, которые дополнительно прижимают лопасти к бортам фюзеляжа. На принтере напечатали кок обтекатель.
Закуплен специальный мотор для планеров с контактами на задней стенке. Проводе от мотора в двигателю просто припаяли намертво. Так надежнее
Поскольку уголь не проводит сигналы, антенны приемника выведены на внешнюю сторону фюзеляжа через отверстия. С фюзеляжем пока все. Перехожу к хвостовой балке.
Для крепления руля высоты нужно изготовить качалку-площадку. По устоявшейся традиции были изготовлены формы, с помощью которых и было изготовлено некоторое количество этого устройства. В работу взяли самый легкий вариант. Его закрепили в нужном месте хвостовой балки.
Сама балка отъемная для удобства транспортировки. Но с секретом. Сервоприводы управления и тяги на рудер и элеватор расположены на карбоновой площадке в месте рассоединения хвостовой балки и фюзеляжа. Это позволяет немного сдвинуть центр тяжести вперед и оперативно контролировать работоспособность сервопривода. Тяги из нержавеющей проволоки помешены во фторопластовые трубки и прижаты внутри балки при помощи жесткого поролона.
Крышка силового отсека изготовлена отдельно в матрице и крепится на вырезе фюзеляжа карбоновым прутиком.
Также внутри фюзеляжа установлено крепление для грузов которые позволяют корректировать центр тяжести в зависимости от полетных условий. В идеальных условиях летим без грузов, примерно 50 грамм легче.
Крышечки тяг отлично встали на место.
Заодно изготовили чехлы для хвостовой балки и рудера элеватора.
Мой товарищ по борьбе изготовил специальный стенд измеритель. Для определения веса и корректировки центра тяжести планера. Все элементы напечатаны на принтере.
Оборудование принесено в моделку. Поскольку в квартире нет практически места для настройки планера.
Достаточно сложный процесс настройки планера длился несколько дней. Нужно было провести механические настройки отклонения рулевых поверхностей. Различные миксы на передатчике. А также режимы полета.
Тестовые полеты в различных режимах длились практически неделю. Благо погода была хорошая. И мы заодно отдохнули на свежем воздухе с шашлыком и чаем с печенюгами.
И так что мы имеем.
Отгрызли от веса фирменного образца практически 100 грамм. Но денег потратили много на первый образец. Возились долго. Матрицы и фюзеляжа изготовили в моделке. Собирали в кучу дома у моего товарища. Благо он живет в соседнем доме через дорогу.
Что в остатке.
Мы имеем полный комплект матриц и файлов для повторения следующей модели. Которая будет конечно вдвое дешевле по изготовлению.
Из остатков карбона и смолы изготовили еще 2 фюзеляжа и хвостовые балки. Хотя дорогущего карбона взяли в притир. Но экономили на каждом кусочке материала.
Проект закончен, нужно побеждать на этом «выжимателе ветра».
