Замахнулись мы на большой проект. Решили изготовить пробный вариант самолета с двумя хвостовыми балками и толкающим винтом. Большой объемный фюзеляж. Размах крыльев два с половиной метра. Поскольку принтер есть. Решили напечатать фюзеляж, в качестве болвана. Сказано, сделано, напечатано. Две половинки фюзеляжа.
Затем устанавливаю каждую часть на пенопластовую подставку. Для удобства работы со стеклотканью. Приклеил на термопистолет. Затем всю конструкцию оклеиваю белым скотчем для защиты от эпоксидной смолы.
Размечаю фломастером некоторые элементы конструкции.
Из пленки изготовил выкройку для стеклоткани. Затем перевожу её на бумагу. Шаблон готов.
В качестве конструкционного материала выбираю стеклорогожку весом в 160 грамм на метр квадратный. Шаблон есть, расстилаю материал на ровную поверхность и начинаю кроить. На стенки пойдет по 4 слоя еще дополнительные слои на днище для дополнительного укрепления.
Но есть тонкость. Кроить стеклорогожку нужно непосредственно перед работой. С выкройками обращаться максимально осторожно. Поскольку края осыпаются. Эту ситуацию может спасти клей-спрей 3М 77, но применение выходит дорого. Режу материал роликовым ножом.
Порезал все заготовки.
Наношу на болванки мастику. В три слоя с просушкой и располировкой.
Использую смолу CYD-128 с отвердителем. Развожу понемногу, по 100 грамм. Наношу при помощи валика для лака с маленьким ворсом.
Подготовил рабочее поле и понеслось. На две половинки ушло два часа.
Через трое суток снимаю корки. Продержал так долго для гарантии. Иначе при спешке корки может повести после снятия с болвана. На внутренней стороне остались линии разметки фломастером. Немного поправляю.
Обрезаю по контуру болгаркой. Халат с длинными рукавами и перчатки, также маска обязательны при этой процедуре.
Вот тут и подкралось. Как говорится «дьявол кроется в мелочах». После печати не нужно было удалять элементы поддержки изнутри болванок. Попытки рассчитать внутренние элементы усиления не увенчались успехом. Готовые детали болвана повело, а вместе с ними получились немного кривые корки. Буду снимать мерки и делать шаблоны по готовым деталям. Для этой цели наклеиваю полоски малярного скотча, по нему размечаю положение элементов усиления.
Начинается кропотливый процесс изготовления лекал из картона и толстого ватмана. Долго я возился, однако.
Уже что-то, начинает получаться. По картонным шаблонам размечаю детали на 4мм шлифованной фанере и вырезаю пробный каркас при помощи механического лобзика.
Собираю заготовки на клею ПУР 501. Примеряю коркам. Еще немного корректирую размеры и прилегание заготовок к внутренним поверхностям. Третий вариант лег как нужно.
Немного подгоняю стыки корок при помощи болгарки.
Теперь детали складываются плотно практически без зазоров.Разнимаю заготовки и размечаю на внутренней стороне места прилегания каркаса.
Можно клеить. Развожу 50 грамм эпоксидной смолы, с загустителем и стеклосферой. Масса не должна стекать. Заправляю её в большой шприц и наношу на внутреннюю поверхность корок и ребра каркаса.
Соединяю конструкцию, закрепляю скотчем.
Через три дня снимаю скотч. Фюзеляж склеился.
Затем по шву приклеиваю полосы стеклорогожи в три слоя на эпоксидной смоле.
Через трое суток, бормашиной и алмазным диском отрезаю крышку отсека. С фюзеляжем пока все.
Переходим к крыльям. В программе «Профили», выбираем нужный. На ЧПУ режем пробный вариант из плотного пенопласта.
Затем из утеплителя в 100 мм, режем центроплан и две консоли. Хвостовое оперение.
Изготовил, шаблон на концевые крыла.
Размечаю по шаблону на 4 мм шлифованной фанере. Нужно напилить небольшое количество законцовок крыла.
Бодро пилю фанеру на электролобзике.
На циркулярной пиле напилил из фанеры реек усиления на крыло. На тестовом варианте пробуем все наши варианты усиления.
На самодельном приспособлении отрезаю торцы крыльев под углом в 90 градусов. Режу нихромовой проволокой. Все новые варианты отрабатываю на тестовом крыле. После предварительных прикидок переношу то на крыло их утеплителя.
На крыле прорезаю углубления для установки реек усиления. На фанере закрепляю нихромовую проволоку, подавая напряжение, вырезаю углубления раскаленным приспособлением. Примеряю рейку. Отлично все подогнал.
Используя хвостовые балки изготовил пеналы установки в крыло. Для этой цели оборачиваю трубки тонкой пленкой и наношу разделительный воск. Затем оборачиваю стеклотканью в 3 оборота. После застывания заготовки снимаю с трубки.
Нужно вырезать отверстия установки хвостовых балок в центроплане. Простое приспособление и некоторый расчет, помогли прорезать отверстие. На кончик трубы установил навитую трубку, при о тонких стенок стеклопластика процедура пошла отлично. После достижения нужной глубины прореза, извлекаю трубку.
Наконец запустили лазерный ЧПУ. С помощью такого простого агрегата нарезали коробочек соединения центроплана и консолей.
И так все элементы соединения центроплана и консолей готовы, можно собирать.
Прорезаю паз в консолях крыла. Наконец крыло полностью готово к склейке.
Приклеиваю законцовки и коробочки соединения консолей и так же рейки усиления в крыльях.
Центроплан и консоли будут соединяться бруском и парочкой трубок, которые предотвратят смещение элементов.
В центроплане вырезаю отверстие под установку моторамы. При помощи шаблона и терморезака.
Нужно установить закладные рейки под отверстия крепления крыла к фюзеляжу. Режу раскалено нихромовой проволокой. этом варианте опять использую 4мм шлифованную фанеру.
Нужные элементы вклеены при помощи ПУР 501
Колечком из нихромовой проволоки, прорезаю в крыле отверстия под провода управления сервоприводов.
Перехожу к хвостовому оперению. Врезаю элементы усиления и вклеиваю их на ПУР 501.
Предварительная подгонка всех элементов.
Будем оклеивать крылья стеклорогожей весом в 160 гр. Применяю для оклейки пластиковые кухонные коврики. Псевдо «майлары», наношу на лицевую сторону разделительный воск. Для гарантии в 4 слоя с просушкой и располировкой.
Доделываю некоторые элементы и вклеиваю рамочки для крепления сервоприводов.
После доделок можно оклеивать крыло. Данную процедуру не фотографировал. Поскольку возился со смолой. Опишу процесс. Выкраиваю заготовки из стеклоткани. Наклеиваю полоски усиления на переднюю кромку крыла и законцовки. Валиком наношу смолу на кухонные коврики. Укладываю стеклоткань, пропитываю её эпоксидной смолой. Наношу смолу на крыло. Укладываю коврик с приклеенной смолой на крыло. Такою процедуру провожу с обратной стороны крыла. укладываю оклеенное крыло в вырезанную полость от крыла в утеплителе. Конструкцию прижимаю грузами. Подобную процедуру лучше проводить в вакуумном мешке. Но не имеем пока компрессора, обеспечивающем разрежение.
Через двое суток выдержки, извлекаем заготовки крыльев и хвостового оперения.
Затем обрезаю по контуру. Отрезаю подвижные элементы управления. Можно устанавливать сервоприводы и кабанчики.
После изготовил шаблон для изготовления обтекателя регулятора. Заготовки из пенопласта, 6 мм фанеры. Все оклеено пленкой и нанесен слой восковой мастики.
Формую из смолы.
Нужно установить мотор и прочее оборудование.
Мотор, винт и регулятор установлены на место.
И самое трудное нужно протащить провода управления по каналам, прорезанным в крыле. Припаиваю контакты.
Удлинители на регулятор.
Наконец все проведено. Для этой цели использовал проволоку различного сечения. Проталкивая её по прорезанным каналам, приклеиваю на нее провод, протаскиваю обратно.
Все электрические элементы установлены.
Очередь за элементом питания.
Последняя проверка работоспособности .
Немного декора из скотча.
Готов самолетина. Ждем погоды для испытательных полетов.
При покупке валиков для нанесения эпоксидной смолы. Произошла ошибка. Взял не тот пакетик. Есть разница. Купил валики для краски с длинным ворсом. Не подходит для нанесения эпоксидной смолы. Нужны валики для лака с маленьким ворсом. Но вышел из положения. Подстриг длинный ворс ножницами. Все бы хорошо, но валиков было 30 штук.
